Сравнивая два одинаковых образца из стали, полученных разными способами, нельзя однозначно сказать, какой из них лучше. Но с учетом специфики применения металлических изделий (будь то лист или пруток) в каждом конкретном случае следует понимать, какие свойства приобретает сплав при той или иной прокатке заготовок («слябов»). Это нужно не только для того, чтобы сделать оптимальный выбор и не переплачивать за продукцию (особенно если производится закупка большой партии).

Порой разница между горячекатаными и холоднокатаными изделиями – принципиальная.

Информация, представленная в данной статье, будет интересна рядовому потребителю и однозначно поможет принять правильное решение. Но и профессионалу нелишне ознакомиться с предлагаемым материалом, так как всегда полезно периодически освежать память.

Главное различие в способах проката – в температуре, при которой производится обработка заготовок. При горячем она превышает 920 ºС (1700 ºF). Холодный прокат производится в более щадящем режиме, и температура существенно ниже значения (иногда на уровне комнатной), при котором происходит рекристаллизация конкретного металла (сплава).

Примечаниe

Рекристаллизация – процесс, при котором образуются и растут зерна (гранулы) равноосные. Происходит при значительном повышении температуры и меняет структуру материала, который приобретает иные свойства.

Особенности проката

Горячий

  • Металл (сплав) легче поддается обработке, поэтому при таком способе проката можно получить более тонкие листы или пруток меньшего сечения.
  • Для изготовления изделий методом горячего проката в основном используется низкосортная, более дешевая сталь.
  • Существует необходимость дальнейшей обработки изделий, так как нередко они покрыты окалиной.
  • Геометрия горячекатаных образцов строгостью не отличается (например, неровности по углам листов, неравномерность толщины), так как невозможно точно просчитать пределы деформации при охлаждении металла.

Расчет массы горячекатаного и холоднокатного листа по ГОСТ 19903-90, 19904-90:

  • Армирующие (усиливающие).
  • Несущие (фундаментные).

Холодный

  • Такой способ проката позволяет точно выдержать заданные размеры изделий.
  • Поверхность получаемых образцов – более гладкая, ровная, поэтому их последующая обработка сводится к минимуму (а порой и вовсе не требуется).
  • Металл холоднокатаный становится более твердым и прочным (на изгиб, растяжение, разрыв) с однородной структурой по всей площади.
  • На производство идет .
  • Более высокое качество холоднокатаного проката повышает его стоимость.

Вывод

Если на первом месте – стоимость проката, то предпочтение следует отдать горячему. Когда же определяющим фактором является внешний вид, прочность, качество, то следует приобретать холоднокатаные образцы.

При закупке металлопроката перед многими предприятиями встает вопрос: какую сталь покупать? В зависимости от способа изготовления стали бывает горячекатаный и холоднокатаный прокат.

Чтобы понять, какой тип металла больше подойдет для производства продуктов компании, следует понимать некоторые фундаментальные различия между двумя разновидностями стали. Эти различия скорее касаются способа обработки на заводе, а не спецификации или сорта продукции.

Горячекатаная сталь

Производство металла горячего проката включает обработку стали при высокой температуре (более 1700 °F), которая превышает температуру рекристаллизации стального сплава.

Если нагреть сталь выше температуры рекристаллизации, она легко принимает любую форму и позволяет изготавливать детали больших размеров.

Горячекатаная сталь дешевле, чем холоднокатаная, так как изготавливается без каких-либо задержек в процессе, и, следовательно, повторного нагрева стального материала не требуется, как в случае холодной прокатки.

Единственный недостаток горячего проката заключается в том, что при остывании сталь незначительно уменьшается, поэтому производители не имеют полноценного контроля над размерами и формой конечного продукта по сравнению с холодным прокатом.

Изделия из горячекатаной стали используются в сварочных и строительных проектах, например, при создании железнодорожных путей и двутавровых балок. То есть их применяют только тогда, когда не требуются точные допуски размеров.

Холоднокатаная сталь

По существу, холоднокатаная сталь представляет собой горячекатаный металл с последующей дополнительной обработкой. Сталь подвергается холодной прокатке, когда материал охлаждается до комнатной температуры.

Этот процесс позволяет производить металлопрокат с более строгими допусками в размерах и широким спектром отделки поверхности.

Термин «холодный прокат» ошибочно используется для всех продуктов, а на самом деле относится только к прокатке плоских листов и катушек.


Лист холодного проката содержит меньше углерода, что делает его более пластичным при использовании, чем в случае горячего проката.

Холоднокатаную сталь можно использовать в любом проекте, где требуются точность допусков, соосность и прямолинейность.

ГОСТ 380-50

Группа В20

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ОБЩЕСОЮЗНЫЙ СТАНДАРТ

СТАЛЬ УГЛЕРОДИСТАЯ ГОРЯЧЕКАТАНАЯ ОБЫКНОВЕННОГО КАЧЕСТВА

Классификация и общие технические условия


Дата введения 1950-10-01


ВНЕСЕН Министерством металлургической промышленности

УТВЕРЖДЕН Всесоюзным Комитетом Стандартов 17/V 1950 г.

Срок введения 1/X 1950 г.

ВЗАМЕН ГОСТ 380-41

ВНЕСЕНА опечатка, опубликованная в сб.стандартов "Сталь углеродистая обыкновенного качества (сортовой и фасонный прокат)", (М.: Стандартгиз, 1952 год)

Опечатка внесена изготовителем базы данных


Настоящий стандарт является общим для всех видов углеродистой горячекатаной стали обыкновенного качества. Отдельные виды этой стали поставляются по специальным стандартам, устанавливаемым на основе настоящего стандарта.

I. Классификация

I. Классификация

1. В зависимости от гарантируемых характеристик качества металла при поставке, углеродистая горячекатаная сталь обыкновенного качества разделяется на две группы:

группа А - сталь, поставляемая по механическим свойствам;

химическому составу.

2. Сталь группы А подразделяется на следующие марки: Ст.0, Ст.1, Ст.2, Ст.3, Ст.4, Ст.5, Ст.6 и Ст.7.

Сталь группы Б подразделяется на следующие марки:

мартеновская

МСт.0, МСт.1, МСт.2, МСт.3, МСт.4, МСт.5, МСт.6 и МСт.7;

бессемеровская

БСт.0, БСт.3, БСт.4, БСт.5 и БСт.6.

II. Технические условия

3. Сталь изготовляется мартеновским или бессемеровским способом.

Примечание. Способ выплавки стали, поставляемой по группе А, выбирается заводом-изготовителем, если этот способ не оговорен специально в заказе.

4. В спокойной и полуспокойной стали должны быть полностью удалены усадочная раковина и вредная усадочная рыхлость.

Сталь группы А

5. Гарантируемыми характеристиками механических свойств для стали группы А являются:

а) предел прочности при растяжении;

б) относительное удлинение.

Примечание. Химический состав стали, поставляемой по группе А, в сертификате указывается, но браковочным признаком не является, за исключением случаев, оговоренных в пп.6 и 7 настоящего стандарта, а также в специальных стандартах.

6. По требованию потребителя, оговоренному в заказе, должны быть также гарантированы:

а) предел текучести;

б) удовлетворительные результаты испытания на загиб в холодном состоянии;

в) предельное содержание серы и фосфора (согласно нормам п.14 настоящего стандарта);

г) ударная вязкость стали, предназначенной для ответственных конструкций.

Для стали марки Ст.3 толщиной от 12 до 25 мм ударная вязкость каждого из образцов должна быть:

для сортовой и фасонной стали на продольных образцах

не менее 10 кгм/см

для листовой и широкополосной стали на продольных образцах

не менее 8

для листовой и широкополосной стали на поперечных образцах

не менее 7

Нормы ударной вязкости для стали марки Ст.3 толщиной свыше 25 мм, а также для стали других марок устанавливаются в соответствующих стандартах или ведомственных технических условиях.

7. В стали для сварных конструкций по требованию потребителя, оговоренному в заказе, должны быть гарантированы:

а) предельное содержание углерода, серы и фосфора согласно нормам п.14 настоящего стандарта;

в) предельное содержание хрома, никеля и меди согласно п.15 настоящего стандарта.

Сталь для сварных конструкций должна также испытываться на свариваемость. Методика и нормы испытания устанавливаются специальным стандартом.

8. Нормы механических свойств стали группы А указаны в табл.1.

Таблица 1

9. Испытание на загиб в холодном состоянии должно производиться:

для стали марок Ст.1, Ст.2 и Ст.3

на 180° до соприкосновения сторон;

Ст.0 и Ст.4

на 180° вокруг оправки диаметром, равным двойной толщине образца;

марки Ст.5

на 180° вокруг оправки диаметром, равным тройной толщине образца.

Примечание. Сталь марок Ст.6 и Ст.7 на загиб в холодном состоянии не испытывается.

10. При значениях относительного удлинения, соответствующих нормам табл.1, допускается повышение предела прочности при растяжении на 3 кг/мм против верхнего предела норм, указанных в этой таблице, а с согласия заказчика - без ограничения верхнего значения предела прочности, причем в этих случаях обязательно испытание на загиб в холодном состоянии по нормам, указанным в п.9.

11. Нормы испытаний, указанные в пп.6, 8 и 9 настоящего стандарта, относятся к образцам, взятым от металла в состоянии поставки. Испытанию на растяжение подвергаются сортовая, широкополосная и листовая сталь диаметром или толщиной 4 мм и более, а также фасонная сталь с толщиной стенки или полки 4 мм и более. При толщине менее 4 мм сортовая, фасонная, широкополосная и листовая сталь, как правило, подвергается испытанию только на загиб в холодном состоянии.

Указанные в таблице нормы предела прочности, относительного удлинения и предела текучести распространяются на прокат круглый, квадратный, полосовой и фасонный толщиной от 8 до 40 мм, а также на прокат листовой и широкополосный толщиной от 8 до 20 мм. Для других толщин проката эти нормы устанавливаются в соответствующих стандартах или ведомственных технических условиях на отдельные виды и размеры проката.

12. Условия испытания на загиб в холодном состоянии распространяются на все виды проката толщиной от 2 до 25 мм. При иной толщине условия оговариваются в соответствующих стандартах или ведомственных технических условиях.

13. При поставке горячекатаной стали группы А с гарантированными пределами содержания углерода, серы и фосфора, эти пределы должны удовлетворять нормам п.14 настоящего стандарта для соответствующей марки стали и для данного способа производства.

Сталь группы Б

14. Для стали группы Б гарантируемой характеристикой качества является химический состав. Нормы химического состава указаны в табл.2.

Таблица 2

Марка стали

Углерод

Марганец

в кипящей стали

в спокойной и полуспо-
койной стали

Сталь мартеновская

не более 0,23

Сталь бессемеровская

не более 0,14

не более 0,12

Примечания:

1. По требованию потребителя, оговоренному в заказе, в стали марок МСт.1, МСт.2, МСт.3, МСт.4, МСт.5, МСт.6 и МСт.7 содержание серы должно быть не более 0,05%, содержание фосфора - не менее 0,045%.

2. В кипящей стали марок МСт.1, МСт.2 и МСт.3 содержание марганца может быть в пределах 0,30-0,50%.

15. По требованию потребителя, оговоренному в заказе, содержание в стали хрома, никеля и меди не должно превышать 0,30% (каждого элемента).

Примечание. Анализ на хром, никель и медь на заводе-изготовителе может не производиться, но последний должен гарантировать, что их содержание не превышает указанной нормы.

16. Отбор проб для определения среднего химического состава плавки и для контрольного химического анализа готового проката производится согласно пп.22, 23 и 24 настоящего стандарта.

17. При контрольном химическом анализе в готовом прокате допускаются следующие отклонения от норм, установленных в табл.2*:

________________

* Номер таблицы соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

Таблица 3

Наименование элементов

Для спокойной стали

Для кипящей стали

Ниже нижнего предела

Выше верхнего предела

Ниже нижнего предела

Выше верхнего предела

Марганец

Примечание. В стали для сварных конструкций допускаются отклонения только ниже нижнего предела.

III. Правила приемки

18. Проверка качества продукции во время ее изготовления и приемка готовой продукции производятся отделом технического контроля (ОТК) завода-изготовителя. ОТК проверяет соответствие размеров, внешнего вида, механических свойств и химического состава стали нормам, указанным в соответствующих стандартах и ведомственных технических условиях.

Контроль и приемка продукции производятся ОТК на основании наблюдений за процессом производства стали, записей результатов испытаний, проведенных при ее изготовлении, и испытаний готовой продукции.

19. Сталь групп А и Б поставляется или целыми плавками или частями плавок, в зависимости от размеров партий и условий заказа. Для стали марок Ст.0, МСт.0 и БСт.0 поплавочная поставка не обязательна.

20. Размеры партий и количество образцов для испытаний устанавливаются в специальных стандартах или ведомственных технических условиях на отдельные виды проката.

21. В случае неудовлетворительного результата какого-либо испытания допускается повторение этого испытания, для чего берется двойное количество образцов. При неудовлетворительных результатах повторного испытания стали заводу-изготовителю предоставляется право подвергнуть сдаваемую партию нормализации или отжигу и пересортировке и предъявить к сдаче вновь.

IV. Отбор проб и образцов, методы испытаний

22. Для определения среднего химического состава металла плавки производится отбор проб следующим образом.

Из-под каждого ковша отбирают по две пробы. Отбор проб производится после разливки половины металла из ковша. Вторая проба отбирается на случай повторного испытания.

Металл для пробы заливают в чугунные конусные стаканчики - изложницы. Рекомендуемые размеры стаканчиков: диаметр стаканчика внизу 50 мм, вверху 80 мм, высота 120 мм. Стаканчики не доливаются приблизительно на 20 мм.

Вес пробы - не менее 2 кг. Заливка в стаканчики должна производится ровной струей; расплескивание и разбрызгивание металла не допускаются. К пробе присаживается алюминий.

После заливки в каждый из стаканчиков погружают бирку с набитым номером плавки и номером пробы и с клеймом ОТК. Высота цифр на бирке 10-12 мм. Пробы освобождаются из стаканчиков после полного потемнения головной части пробы.

Рекомендуется с целью уплотнения металла проковывать пробу с четырех сторон.

В случае разливки плавки в аварийном порядке, например, при разливке без стопора при накрытии стаканчика пробкой, пробы для химического анализа отбираются от литников двух слитков, средних по разливке или среднего сифона.

23. Если при разливке стали по каким-либо причинам пробы для химического анализа не были отобраны или если требуется дополнительная проверка химического анализа, то пробы отбираются в процессе разрезки раската на ножницах или от готового проката, желательно - от средней полосы среднего по разливке слитка.

(Опечатка. Сб.стандартов "Сталь углеродистая").

24. Стружка для анализа от пробы берется посредством прострожки всей поверхности поперечного сечения пробы или посредством сверления в средней части пробы на глубину около половины ее толщины. Отбор стружки для анализа производится только после полного удаления окалины с поверхности, предназначенной для отбора стружки.

Для контрольного анализа готового проката стружка отбирается одним из следующих способов: а) посредством прострожки всего поперечного сечения проката или доли сечения (не менее его); б) сверлением поперечного сечения вдоль прокатки при равномерном распределении сверловин по сечению и при одинаковой глубине сверления в разных точках; в) сверлением по средней линии (по образующей) любой грани профиля на глубину до продольной оси.

25. Для испытания на растяжение и на загиб двутавровых балок, швеллеров и зетов изготовляют плоские образцы, заготовки для которых берут вдоль направления прокатки из вертикальной стойки, ближе к полке, а в случае невозможности - из самой полки.

Для испытания уголков и тавров изготовляются плоские образцы, заготовка для которых берется вдоль прокатки от одной из полок, ближе к краю полки.

Другие фасонные профили испытываются в целом виде или же образцы из них изготовляются согласно указаниям соответствующих стандартов или технических условий.

Для испытания полосовой стали изготовляются плоские или круглые образцы, в зависимости от толщины полос. Заготовки для образцов берутся вдоль прокатки, ближе к одному из краев полосы.

Круглая, квадратная и полосовая сталь с размерами (диаметр или ширина и толщина) в пределах размеров образцов, рекомендуемых ГОСТ 1497-42, испытываются на растяжение без обработки, с сохранением наружных поверхностей металла. При недостаточной мощности машины для испытания допускается обточка образцов или вырезка части профиля.

Если в стандартах на отдельные виды и размеры проката размеры образцов и их расположение не оговорены, то размеры их и расположение оси образцов по отношению к оси испытываемого материала должны быть следующие:

Таблица 4

Размеры в мм

26. Заготовки для изготовления образцов от листов продольной прокатки (прокатанных как из слитков, так и слябов) вырезаются поперек прокатки из средней трети ширины листа от головной части листа.

От листов кипящей стали поперечной прокатки (прокатанных из слябов) заготовки для изготовления образцов вырезаются поперек направления прокатки, в любом месте по ширине листа. При этом, если раскат режется на несколько листов, то заготовка вырезается между листами; если же из раската получается один лист, то заготовка вырезается из конца листа.

От листов спокойной стали поперечной прокатки заготовки для изготовления образцов вырезаются поперек направления прокатки из конца листа, в любом месте по ширине листа.

По толщине листа до 25 мм включительно изготовляются плоские образцы с сохранением поверхностных слоев листа; при большей толщине листа изготовляются цилиндрические образцы.

27. Для определения ударной вязкости образцы отбирают таким образом, чтобы одна из граней образца совпадала с поверхностью металла, а ось надреза была перпендикулярна к этой поверхности. Ударную вязкость определяют по ГОСТ 1524-42 .

28. Химический анализ стали производят по ГОСТ 2331-43 или другим методом, обеспечивающим необходимую точность определения. Для арбитражных испытаний ГОСТ 2331-43 является обязательным.

29. Механические свойства стали испытанием на растяжение определяют по ГОСТ 1497-42.

30. Испытание на загиб производят по ОСТ 1683 .

V. Маркировка и документация

31. Сталь всех марок должна маркироваться путем окраски торцев или концов штанг, либо пачек (пакетов) несмываемой краской соответствующего цвета (п.33); кроме того сталь должна клеймиться согласно пп.34 и 35 настоящего стандарта.

32. Маркировка краской стали весом до 20 кг в 1 пог.м производится посредством нанесения на каждой пачке полосы цвета, соответствующего данной марке стали; маркировка стали большего размера - посредством окраски торцев или концов.

33. Для маркировки стали краской устанавливаются следующие цвета:

для стали марок Ст.0, МСт.0 и БСт.0

красный и зеленый

Ст.1 и МСт.1

белый и черный

Ст.2 и МСт.2

желтый

Ст.3, МСт.3 и БСт.3

красный

Ст.4, МСт.4 и БСт.4

черный

Ст.5, МСт.5 и БСт.5

зеленый

Ст.6, МСт.6 и БСт.6

Ст.7, МСт.7

красный и коричневый

Примечание. Сталь для сварных конструкций по требованию заказчика, оговоренному в заказе, окрашивается дополнительно краской алюминиевого цвета. Например: сталь марки Ст.3 окрашивается в этом случае в цвета красный и алюминиевый, марки Ст.4 - в черный и алюминиевый и т.п.

34. На каждой штуке катаной стали, кроме упаковываемой в пачки, на расстоянии 50-100 мм от конца или на торце должны быть отчетливо выбиты: клеймо отдела технического контроля, удостоверяющее годность продукции, а также товарный знак завода-изготовителя, марка стали и номер плавки. Если потребитель имеет на заводе-изготовителе своего приемщика, то выбивается и клеймо приемщика. Место, где выбиты знаки, обводится краской. Товарный знак завода-изготовителя не выбивается в тех случаях, когда он выкатан в горячем состоянии при прокатке.

Номер плавки может обозначаться условным знаком или условным шифром, о чем должно быть указано в сертификате.

Для стали, упаковываемой в пачки и пакеты, указанные знаки наносятся на привешиваемых к ним стальных пластинках (бирках) размером около 50x50 мм, в количестве не менее 2 шт. В этом случае каждая штука проката клеймению не подвергается.

Вес связанной стали не должен превышать 5 т.

Листы толщиной 4 мм и более клеймятся и маркируются поштучно, причем клейма и маркировка наносятся на конце листа, соответствующем головной части слитка.

Листы, тоньше 4 мм, поставляются в пакетах весом до 5 т.

Примечания:

1. С согласия заказчика допускается поставка стали в пачках более 5 т, при условии достаточно прочной увязки, позволяющей производить безопасно работы по их погрузке и выгрузке.

2. С согласия заказчика допускается поставка стали с весом 1 пог.м менее 20 кг без упаковки, при условии клеймения и маркировки каждой штуки проката.

35. Клейма на прокате должны быть расположены следующим образом (см. эскиз): в первом столбце - товарный знак завода-изготовителя, если он не выкатан в горячем виде (например, "ДГЗ"); марка стали (например, "Ст.3"); клеймо ОТК; во втором столбце, на расстоянии около 30 мм от первого, - номер плавки (например, "1452") и над ним клеймо приемщика, если таковой имеется (например, "П").

ДГЗ
Ст.3
ОТК


Цифры и буквы клейм должны быть высотой 8-10 мм и шириной 5-6 мм. При клеймении стали весом 1 пог.м менее 20 кг высота цифр и букв может быть 4-5 мм, ширина 2-3 мм.

36. Поставляемая сталь должна сопровождаться сертификатом или документом, его заменяющим (актом технической годности).

37. Сертификат - документ, выдаваемый заводом-изготовителем в удостоверение соответствия поставляемого металла заказу и всем требованиям соответствующих стандартов в отношении формы, размеров, наружной поверхности и качества металла, должен быть подписан начальником ОТК или его заместителем.

38. Завод-изготовитель обязан выдать сертификат или акт технической годности на каждую партию стали. Если партия стали грузится в несколько вагонов, сертификат выдается на каждый вагон отдельно.

Примечания:

1. При погрузке в вагон стали разных партий выдается один общий сертификат.

2. При отгрузке стали со склада выдается выписка из заводских сертификатов.

39. В сертификате при поставке стали всех марок по группам А и Б должны быть указаны:

a) наименование заказчика;

б) дата и номер заказа;

в) марка стали;

г) профиль;

д) размеры;

е) количество штук проката или пачек;

ж) номера стандартов или технических условий, по которым поставляется металл.

Кроме этих общих данных в сертификате должны быть указаны:

а) при поставке стали группы А всех марок, кроме марки Ст.0, - результаты механических и технологических испытаний, способ выплавки стали, номер плавки и гарантированное содержание вредных примесей; кроме того полный химический анализ (для сведения), а для стали марки Ст.0 - гарантированное содержание углерода, серы и фосфора (если такое требование указано в заказе);

б) при поставке стали группы Б всех марок, кроме МСт.0 и БСт.0, - номер плавки и полный химический анализ, а для стали марок МСт.0 и БСт.0 - только предельное содержание углерода и вредных примесей; указание номеров плавок при этом не обязательно.


Электронный текст документа
подготовлен ЗАО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
Сталь углеродистая обыкновенного
качества (сортовой и фасонный прокат):
Сборник стандартов. - М.: Стандартгиз, 1952

C необрезной кромкой не должны превышать +20 мм.


Предельные отклонения по длине листового проката:

Прокатанного полистно , не должны превышать:

  • +10 мм - при длине листов до 1500 мм;
  • +15 мм - при длине листов св. 1500 мм.

    • На непрерывных станах и порезанной на листы , не должны превышать:

  • +15 мм - при длине листов до 1500 мм;
  • +10 мм - по требованию потребителя;
  • +20 мм - при длине листов свыше 1500 до 3000 мм;
  • +25 мм - при длине листов свыше 3000 мм.

    • По требованию потребителя листовой прокат изготовляют со следующими предельными отклонениями по длине:

  • +5 мм - при длине листов до 1500 мм;
  • +6 мм - при длине листов св. 1500 до 2000 мм;
  • +10 мм - при длине листов св. 2000 до 3000 мм;
  • +20 мм - при длине листов св. 3000 мм.

    • Прокат, поставляемый в листах с обрезной кромкой, должен быть обрезан под прямым углом. Косина реза и серповидность не должна выводить листы за номинальный размер.


    Масса квадратного метра листа (ГОСТ 19903-74 и 19904-90)

    Толщина S, мм Масса 1м 2 листа, кг Толщина S, мм Масса 1м 2 листа, кг
    0,5 3,925 20,0 157,000
    0,6 4,710 22,0 172,700
    0,7 5,495 25,0 196,250
    0,8 6,280 30,0 235,500
    0,9 7,065 35,0 274,750
    1,0 7,850 40,0 314,000
    1,2 9,420 45,0 353,250
    1,4 10,990 50,0 392,500
    1,5 11,775 55,0 431,750
    1,7 13,345 60,0 471,000
    1,8 14,130 65,0 510,250
    1,9 14,915 70,0 549,500
    2,0 15,700 75,0 588,750
    2,5 19,625 80,0 628,000
    3,0 23,550 90,0 706,500
    3,5 27,475 100,0 785,000
    4,0 31,400 110,0 863,500
    5,0 39,250 120,0 942,000
    6,0 47,100 130,0 1020,500
    7,0 54,950 140,0 1099,000
    8,0 62,800 150,0 1177,500
    9,0 70,650 160,0 1256,000
    10,0 78,500 170,0 1334,500
    12,0 94,200 180,0 1413,000
    14,0 109,900 190,0 1491,500
    16,0 125,600 200,0 1570,000
    18,0 141,300

    Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества .

    Прокат изготовляют в виде листов и рулонов из стали марок Ст0, Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп, Ст4пс, Ст4сп, Ст5пс, Ст5сп, Ст5Гпс по ГОСТ 380.

    В зависимости от нормируемых характеристик прокат подразделяют на категории: 1, 2, 3, 4, 5, 6.

    Категория Марка стали
    1 Ст0, Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст5пс, Ст5сп, Ст5Гпс
    2 Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст3пс, Ст3сп, Ст5Гпс
    3 Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп, Ст4пс, Ст4сп
    4 Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп
    5 Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп
    6 Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп

    Прокат категорий 1 - 5 изготовляют в горячекатаном состоянии, категории 6 - в упрочненном состоянии. Для обеспечения требуемых свойств проката всех категорий может применяться термическая обработка. Допускается изготовление проката категорий 1 - 5 в упрочненном с прокатного нагрева состоянии или после контролируемой прокатки.

    Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения .

    Тонколистовой горячекатаный и холоднокатаный прокат из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения, изготовляемый шириной 500 мм и более, толщиной до 3,9 мм включительно. Прокат подразделяют:

    1. по способу производства: горячекатаный, холоднокатаный;

    2. по видам продукции: листы, рулоны;

    3. по минимальному значению временного сопротивления (В) на группы прочности:К260В, К270В, ОК300В, К310В, К330В, К350В, ОК360В, ОК370В (для производства сварных баллонов для сжиженных углеводородных газов на давление до 1,6 МПа), К390В, ОК400В, К490В;

    4. по нормируемым характеристикам на категории: 1, 2, 3, 4, 5, 6;

    5. по качеству отделки поверхности на группы:

    холоднокатаный:

  • особо высокой отделки - I (по требованию потребителя),
  • высокой отделки - II,
  • повышенной отделки - III (IlIa, III6);

    • горячекатаный:

  • повышенной отделки -- III,
  • обычной отделки - IV;

    • 6. по способности к вытяжке (холоднокатаный прокат толщиной до 2 мм групп прочности: К260В, К270В, К310В, К330В, К350В):

  • глубокой -- Г,
  • нормальной - Н.

    • В части сортамента прокат должен соответствовать требованиям ГОСТ 19903 (горячекатаный), ГОСТ 19904 (холоднокатаный).

    BК260 ВК270 ВК310 ВК330 ВК350 ВК390 ВК490
    Группа прочности Марки стали Массовая доля элементов и предельные отклонения, %
    08кп, 08пс, 08, 10кп, 10пс, 1015кп, 15пс15, 20кп, 20пс, 2025, 3035, 40, 45, 50 По ГОСТ 1050 для проката из стали марок 08кп и 08пс нижний предел массовой доли углерода и кремния не ограничивают.
    ВОК300 ВОК360 ВОК370 ВОК400 Ст1, Ст2 (всех степ.раскисл.) Ст3 (всех степ.раскисл.) Ст3пс, Ст3спСт4 (всех степ. раскисл.) Ст5пс, Ст5сп По ГОСТ 380 массовую долю хрома, никеля и меди нормируют по требованию потребителя.
    Нижний предел массовой доли углерода не ограничивают.
    Для проката из стали с номерами марок 3, 4, 5 (всех степеней раскисления) допускается снижение массовой доли марганца на 0,10 %.
    При раскислении полуспокойной стали алюминием, титаном или другими раскислителями, не содержащими кремния, а также несколькими раскислителями (ферросилицием и алюминием, ферросилицием и титаном и др.).
    Массовая доля кремния в стали допускается менее 0,05 %.
    При этом массовая доля алюминия допускается до 0,07 %.
    Раскисление титаном, алюминием и другими раскислителями, не содержащими кремния, указывают в документе о качестве.

    Цена на горячекатаные рулоны в Магнитогорске

    Купить сталь горячекатаную в рулонах в Магнитогорске по низкой цене проще всего в компании СтилТрейдинг.

    Поставка со склада всех видов горячекатаной стали в рулонах и продажа рулонов в Магнитогорске:

    • с толщиной от 1,5 мм до 16 мм и шириной от 500 мм до 2300 мм
    • внутренние диаметры рулонов: 750 мм, 840 мм, 850 мм
    • масса рулонов до 30 тонн

    Наличие на складе компании листа горячекатаного в рулонах можно в разделе "Склад". Рулоны горячекатаные могут поставляться на заказ с соответствующими размерами и весом.

    Достигается низкая цена на горячекатаные рулоны тем, что компания СтилТрейдинг представляет собой постоянного партнера ММК. Следует отметить, что на сегодняшний момент, комбинат является отечественным лидером в производстве горячекатаной стали в листах и в рулонах. СтилТрейдинг обладает как складскими запасами рулонной горячекатаной стали. Склады оборудованы подъездными ж/д путями. Кроме того, компания обладает резервом на мощностях Магнитогорского Металлургического комбината.

    Каждый рулон горячекатаной стали, доставленный на склад компании СтилТрейдинг, обязательно имеет сертификат качества.

    Рулон горячекатаный

    • Толщина стали - от 1,5 до 16 мм
    • Ширина рулона - от 750 мм до 850 мм
    • Вес рулона - до 30 тонн
    • Нормативы на прокатку рулонов: ГОСТ 16523, ГОСТ 14637, ГОСТ 1517, ГОСТ 17066 и др. (подробно см. табл. ниже)

    Применение и использование горячекатаных рулонов настолько широко, что охватить все области в одной статье будет крайне сложно, однако, перечислим основные. Рулоны г/к применяется в строительстве, машиностроении для изготовления различных деталей, в последующей металлообработке с целью получения холоднокатаного листа или листа с покрытием:

    • строительство нежилых зданий и промышленных объектов
    • массовое строительство жилья и индивидуальное;
    • производство техники промышленного назначения.

    Рулоны г/к: нормативы, размеры, область применения

    Станы прокатки горячекатаного листа:

    Внутренний диаметр горячекатаного рулона по станам:

    • стан "2000" - 850 мм.
    • стан "2500" - 850 мм.
    • АПР ЛПЦ№7 – 750мм и 840 мм.

    Важно отметить, что кромка горячекатаных рулонов выпускаемых станами "2000" и "2500" необрезная (катаная).

    Рулоны с обрезной кромкой производятся АПР ЛПЦ№7.

    Масса поставляемых рулонов:

    • Стан "2000" - массой 9-30 тонн
    • Стан "2500" - массой 9-22 тонны
    • АПР ЛПЦ№7 - массой до 15 тонн.

    Маркируются рулоны бирками (бумажными или металлическими)

    Горячекатаный рулон Норматив Размеры, мм Марка стали
    Общего назначения ГОСТ 16523 от 4 мм Ст0, Ст1-Ст3(кп, пс, сп), 08-20(кп, пс, сп), 25
    ГОСТ 14637 от 4 мм Ст0, Ст2-Ст5 (любая степень раскисления)
    Общего и специального назначения ГОСТ 1577 08-20(кп, пс, сп), 25
    ГОСТ 17066 от 4 мм 09Г2, 09Г2С, 17ГС
    ГОСТ 19281 от 4 мм 09Г2, 09Г2С, 17ГС, 17Г1С
    ТУ 14-1-2471 8 – 14 х 1000-1800 20
    ТУ 14-1-2660 1,5-7,0 х 100-1100 08-20 (кп, пс, сп)
    ТУ 14-1-3579 1,5-10 х 300-1700
    ТУ 14-1-4598 6-11 х 1400-1800 22ГЮ
    ТУ 14-1-5407 5-16 х 1050-1800 09ГСФ, 13ГС, 13Г1С-У, 17Г1С, 17Г1С-У, 17Г1СА, 17Г1СА-У, 10ГФБЮ, 10Г2ФБ
    ТУ 14-1-5441 6-16 х 1050-1800 05Г1Б
    ТУ 14-101-525 5-10 х 1010-1720 09ГСФ
    ТУ 14-106-502 2-14 х 1250-1700 17ГС, 17Г1С, 22ГЮ
    СТО ММК 216 10-16 х 1050 - 1800 10Г2ФБЮ
    СТО ММК 220 6-10 х 1010-1720 09ФСБ
    СТО ММК 333 1,5-8,0 х 39-900 Ст1-Ст3(кп, пс, сп), 08-20(кп, пс, сп)
    ТП 14-101-453 10-16 х 1050-1800 05Г1Б
    ТУ 14-101-458 8-9 х 1250 06ГФБАА
    Для дальнейшего переката ТУ 14-1-4516 2-8 х 100-1700 08-20(кп, пс, сп), 08Ю
    Для холодной штамповки деталей автомобилей ТУ 14-1-5262 2-6 х 160-480 07ГБЮ
    Для производства динамной стали ТП 14-101-330 2-3 х 1000-1100 0202-0211, 0202П, 0203П
    Для производства трансформаторной стали ТП 14-101-382 2,2-2,8 х 860-1110 0400Д-0406Д
    Для производства релейной стали ТП 14-101-396 2-4 х 1000-1250 0200
    Для плакирования ТУ 14-1-628 2,5-6,0 х 240-350 11кп, 11ЮА
    СТП 14-101-184 3-8 х 220-330 18ЮА
    ТП 14-101-432 5 х 280, 320, 360 08кп-У
    Для сварных, клепаных и болтовых конструкций СТП 14-101-209 1,8-12,5 х 1000-1830 S235(JR, JRG2, J0, J2G4), S275(JR, J0, J2G4), S355(JR, J0, J2G4, K2G4) по EN 10025
    Для штамповки и вытяжки СТО ММК 210 1,5-12,0 х 900-1830 SPHC, SPHD, SPHE(до 6 мм) по JIS G 3131
    Для дальнейшего переката СТП 14-101-238 1,5-8,0 х 900-1830 DD11, DD12, DD13, DD14 по EN 10111
    Для производства сварных труб СТО ММК 242 1,5-12,7 х 900-1830 A25, A, B, X42, X46, X52, X56, X60, X65 по API 5L
    Для сварных, клепаных и болтовых конструкций СТО ММК 344 1,8-12,5 х 900-1830 St37-2, RSt37-2, St44-2, St44-3, St52-3 по DIN 17100
    Для сварных, клепаных и болтовых конструкций СТО ММК 350 1,5-12,5 х 900-1830 SS330, SS400-1, SS400-2 по JIS G 3101; A36-1, A36-2 по ASTM A36/A36M
    Общего назначения СТО ММК 352 SAE1006, SAE 1008, SAE 1009, SAE1010, SAE1012, SAE1015, SAE1017, SAE1019, SAE1020, SAE1021, SAE1022, SAE1023, SAE1025 по ASTM A568/A568M и ASTM A635/A635M
    Для строительных целей СТО ММК 364 1,5-4,5 х 900-1829
    4,6-6,0 х 900-1219     		Gr.30, Gr.33, Gr.36, Gr.40, Gr.45, Gr.50, Gr.55 по ASTM A570/A570M
    Для производства сварных труб СТО ММК 365 1,5-8,0 х 900-1830 SPHT1, SPHT2, SPHT3 по JIS G 3132
    Для дальнейшего переката СТО ММК 371 1,5-8,0 х 900-1830 St22, RRSt23, St24 по DIN 1614
    ТП 14-101-343 1,5-8,0 х 750-1829 08Ю, 08пс, а326, а327
    Для изготовления изделий методами штамповки, гибки, сварки ТУ 14-101-362 2-10 х 1219-1685 А569 по ASTM A569/A569M
    Для общих и строительных целей ТП 14-101-376 4-12 х 1020-1829 300W по CAN/CSA-G40.21-M92