Нормирование станочных работ в отраслях. Технологическое нормирование станочных работ. Время на отдых и личные надобности
2.8.1 Нормирование операций на универсальных станках с ручным управлением.
Определение основного (технологического) времени.
Основное время определяется по расчетным формулам для соответствующего вида работ и по каждому технологическому переходу (Т о1 , Т о2 , …, Т o n).
Основное (технологическое) время на операцию:
где n – число технологических переходов.
Определение вспомогательного времени.
Для оборудования, рассчитанного на выполнение однопереходных работ с постоянными режимами в одной операции (станки многорезцовые, гидрокопировальные, зубообрабатывающие, протяжные, резьбообрабатывающие) вспомогательное время Т в дано на операцию, включая время на установку и снятие заготовки.
Вспомогательное время на операцию определяются по формуле:
где t уст – время на установку и снятие детали, дано по видам приспособлений вне зависимости от типов станков, мин;
t пер – время, связанное с переходом, дано по типам станков, мин;
t’ пер – время не вошедшее в комплекс времени, связанного с переходом, мин;
t изм – время на контрольные измерения после окончания обработки поверхности. Время на контрольные измерения включается только в тех случаях, когда оно не перекрыто основным временем или не вошло в комплекс времени, связанного с переходом, мин;
Kt в – поправочный коэффициент на вспомогательное время, мин.
Определение оперативного времени:
,
мин
где Т о – основное время на обработку;
Т в – вспомогательное время на обработку, мин.
Определение времени на обслуживание рабочего места и личные надобности.
Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности определяется в процентах от оперативного времени по нормативным справочникам.
Норма штучного времени:
где α обс и α олн – время на обслуживание рабочего места и время на отдых и личные надобности, выраженное в процентах от оперативного времени.
Определение подготовительно-заключительного времени.
Подготовительно-заключительное время Т пз нормируется на партию деталей, и часть его, приходящаяся на одну деталь, включается в норму штучно-калькуляционного времени:
,
мин
где n д – количество деталей в партии.
2.8.2 Нормирование операций на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ.
Норма времени и ее составляющие:
,
мин
где Т ца - время цикла автоматической работы станка по программе, мин.
,
мин
где Т о – основное (технологическое) время на обработку одной детали определяется по формуле:
,
мин
где L i – длина пути проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i-ого технологического участка (с учетом врезания и перебега), мм;
S mi – минутная подача на i-ом технологическом участке, мм/мин;
Т м-в – машинно-вспомогательное время по программе (на подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвод, установку инструмента на размер, смену инструмента, изменение величины и направления подачи), время технологических пауз, мин.
,
мин
где Т в.у – время на установку и снятие детали вручную или подъемником, мин;
Т в.оп – вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшее в управляющую программу), мин;
Т в.изм – вспомогательное не перекрываемое время на измерения, мин;
К t в – поправочный коэффициент на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей;
α тех, α орг, α отд – время на техническое, организационное обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности при одностаночном обслуживании, % от оперативного времени.
Норма времени на наладку станка представляется как время на приемы подготовительно-заключительной работы по обработке партий деталей независимо от размера партии и определяется по формуле:
где Т п-31 – норма времени на получение наряда, технологической документации в начале работы и сдача в конце смены, мин; Т п-31 = 12мин;
Т п-32 – норма времени на наладку станка, приспособления, инструмента, программных устройств, мин;
Мин.
Техническое нормирование .
Техническое нормирование производится для операции 005 «Токарная с ПУ» и операции 030 «Комплексная с ПУ».
1. Операция 005 «Токарная с ПУ».
1.1 Основное (технологическое) время обработки для каждого перехода определяется по формуле:
,
мин
,
мин
L 1 =(113-70)/2 + (65-33)/2 + 4=42мм;
L 2 =35 + 5 +2 + 4 + 2,5 +4=57мм;
L 3 =(113-70)/2 + 4=11мм;
L 4 =57 + 4 = 61мм;
L 5 =57 + 4 + 1 + 4=66мм.
T o1 = 42/(0,6 × 315)=0,22мин;
T o2 = 51/(0,6 × 500)=0,27мин;
T o3 = 11/(0,15 × 500)=0,14мин;
T o4 = 61/(0,3 × 800)=0,25мин;
T o 5 = 66/(0,15 × 1250)=0,35мин.
1.2 Основное время обработки на операцию определяется по формуле:
0,22
+ 0,17 + 0,14 + 0,25 + 0,35=1,23мин.
1.3 Определяется вспомогательное время на операцию:
,
мин
t в.у =0,21мин;
t мв1 =0,38мин;
t мв2 =0,58мин;
t мв3 =0,33мин;
t мв4 =0,26мин;
t мв5 =0,16мин.
0,21
+ 0,38 + 0,58 + 0,33 + 0,26 + 0,16=1,92мин.
1.4 Время на обслуживание рабочего места и время перерывов на отдых и личные надобности составляет 5% и 4% от оперативного времени соответственно:
α обс =5% α олн =4%
1.5 Штучное время определяется по формуле:
Т шт =(1,23 + 1,92) × (1 + (5 + 4)/100)= 3,43мин
1.6 Определяется подготовительно-заключительное время по формуле:
Т п-32 – время на настройку станка, Т п-32 = 24мин;
Т пр.обр – норма времени на пробную обработку (первой детали),
Т пр.обр = 14мин.
Т пз =12 + 24 + 14=50мин.
2. Операция 030 «Комплексная с ПУ».
2.1 Основное (технологическое) время обработки для каждого перехода определяется по формуле:
,
мин
,
мин
где l рез – длина резания, мм
y, ∆ - величина врезания или перебега, мм
L – длина пути режущей части инструмента, мм.
L 1 =2 + 3=5мм;
L 2 =18 + 5 + 2 =25мм;
L 3 =18 + 2 + 3 =23мм;
L 4 =18 + 2 + 8 =28мм;
L 5 =18 + 2 + 8 =28мм.
T o1 = 4 × 5/(0,15 × 900)=0,15мин;
T o2 = 4 × 25/(0,26 × 850)=0,45мин;
T o3 = 4 × 23/(0,5 × 650)=0,28мин;
T o4 = 4 × 28/(0,8 × 250)=0,5мин;
T o 5 = 4 × 28/(0,8 × 110)=1,14мин.
2.2 Основное время обработки на операцию определяется по формуле:
0,15
+ 0,45 + 0,28 + 0,5 + 1,14=2,52мин.
2.3 Определяется вспомогательное время на операцию:
,
мин
где t в.у – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;
t мв – машинное вспомогательное время, связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений при обработке поверхностей и поворот револьверной головки, мин.
t в.у =0,33мин;
t мв1 =0,28мин;
t мв2 =0,37мин;
t мв3 =0,37мин;
t мв4 =0,41мин;
t мв5 =0,41мин.
0,33
+ 0,28 + 0,37 + 0,37 + 0,41 + 0,41=2,17мин.
2.4 Время на обслуживание рабочего места и время перерывов на отдых и личные надобностисоставляет 4% от оперативного времени:
α обс =4% α олн =4%
2.5 Штучное время определяется по формуле:
Т шт =(2,52 + 2,17) × (1 + (4 + 4)/100)= 5,07мин.
2.6 Определяется подготовительно-заключительное время по формуле:
где Т п-31 – время на получение инструмента, Т п-31 = 12мин;
Т п-32 – время на настройку станка, Т п-32 = 28мин;
Т пр.обр – норма времени на пробную обработку (первой детали),
Т пр.обр = 19мин.
Т пз =12 + 28 + 19=59мин.
Размер: px
Начинать показ со страницы:
Транскрипт
1 Р.Г. ГРИШИН, Н.В. ЛЫСЕНКО, Н.В. НОСОВ НОРМИРОВАНИЕ СТАНОЧНЫХ РАБОТ. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ВРЕМЕНИ ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБ РАБОТКЕ ЗАГОТОВОК УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ Самара 008
2 Введение Технологическая операция машиностроительного производства является основным расчетным элементом технологического процесса. Время обработки заготовки и себестоимость выполнения операции служат критерием, характеризующим целесообразность ее построения с учетом заданной производственной программы и определенных организационнотехнических условиях. Техническая норма времени, определяющая затраты времени на выполнение операции, служит основой для оплаты работы станочнику, калькуляции себестоимости детали и изделия. На основе технических норм времени рассчитываются длительность производственного цикла, потребное количество станков, инструментов, рабочих определяется производственная площадь участков и цехов. Норма штучного времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки. Задачей данного методического пособия является помощь студентам машиностроительных специальностей в работе над курсовым и дипломным проектом при техническом нормировании операций машиностроительного производства. В пособии приводятся необходимые справочные материалы по определению вспомогательного времени.. Цель и задачи технического нормирования При проектировании технологических процессов одной из важных задач является определение экономически обусловленных норм времени на обработку деталей. Выполнение этой работы является ответственным этапом обучения студентов и имеет цель привить практические навыки нормирования технологических процессов при механической обработке заготовок на металлорежущих станках. Задачей данного методического пособия является научить студента самостоятельно решать вопросы, связанные с определением норм времени при выполнении технологических операций.
3 . Нормирование станочных работ. Основные положения Нормирование труда устанавливает затраты необходимого времени на изготовление данного предмета труда на данном предприятии, т.е. норму труда конкретное выражение меры труда. Нормы труда в производстве выполняют важные функции измерителя производительности труда, меры затрат труда и вознаграждения за труд. Являясь измерителем уровня производительности труда, норма затрат труда выполняет функцию средства, инструмента управления производством. При помощи нормы оценивается уровень производительности труда. Как мера затрат труда норма является основой расчета и учета многих показателей производственнохозяйственной деятельности предприятия. На основе норм выбираются варианты конструкции изделия, способы осуществления технологических процессов, методы организации производства, труда и управления. Как мера вознаграждения за труд норма является основой расчета заработной платы, ее дифференциации по количеству и качеству труда. В условиях машиностроительного производства широко используются различные методы обработки на токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных и других станках. Первым этапом нормирования труда при механической обработке материалов, выполняемой на металлорежущих станках, является назначение режимов резания. Выбор и расчет режимов резания заключается в установлении глубины резания t, подачи S, числа переходов (рабочих ходов) i и скорости резания при допустимых усилиях резания и мощности, необходимой для обработки. Выбранные режимы резания должны обеспечивать, в зависимости от принятых критериев, наибольшую производительность труда или наименьшую стоимость обработки заготовки при обязательном выполнении требований к точности и качеству поверхностного слоя изделия. Нормирование каждого вида обработки на металлорежущих станках включает определение:
4 основного технологического времени; вспомогательного времени: на установку и снятие детали, связанного с переходом на комплекс приемов, не вошедших в переход, т.е. на управление станком, на измерение обрабатываемой поверхности; времени на организационнотехническое обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности; подготовительнозаключительного времени. Норма штучного времени при выполнении работ на металлорежущих станках в условиях серийного производства определяется по формуле: аобс + ао. л. н. Т Ш = ТОП +, мин 00 где Т ОП оперативное время, а обс время на обслуживание рабочего места (уход за станком и рабочим местом на протяжении рабочей смены, смена инструмента вследствие его притупления, регулировка и подналадка станка в процессе работы, сметание стружки в процессе работы) в процентах от оперативного времени; а о.л.н. время на отдых и личные надобности в процентах от оперативного. Время на отдых и личные надобности определяется в зависимости от массы обрабатываемой детали, характера подачи, величины оперативного времени и доли машинного времени в оперативном. Оперативное время определяется по формуле: Т = Т + Т мин ОП О В, где Т О основное технологическое время выполнения операции: Т В вспомогательное время, затрачиваемое рабочим на выполнение приемов, имеющих целью обеспечить выполнение основной работы, и повторяющихся при обработке каждой детали, либо в определенной последовательности через некоторое число деталей. При определении вспомогательного времени особое внимание должно быть уделено учету всех возможных совмещений во времени отдельных приемов при одновременной работе обеими руками.
5 Основное машинное время определяется по следующей формуле: L ТО = i, мин ns где L расчетная длина обрабатываемой поверхности детали, мм; n частота вращения шпинделя, об/мин; s o подача резца на один оборот, мм; i число проходов. Расчетная длина обрабатываемой поверхности детали (мм) определяется как сумма L = l +l +l, где l длина обрабатываемой поверхности детали; l величина врезания и перебега инструмента; l дополнительная длина на взятие пробной стружки, при работе по методу пробных ходов и промеров. Глубина резания t определяется по чертежу детали в зависимости от припуска на черновую и чистовую обработку поверхности детали. Припуск на черновую и чистовую обработку (мм), например, при точении определяют по формуле: d (d h) h =, где d диаметр детали после черновой обработки; d диаметр детали после черновой обработки; h припуск на чистовую обработку. Если припуск на обработку снять за один проход невозможно или нецелесообразно, то обработку поверхности детали производят в несколько проходов. Число проходов i определяется из отношения припуска h к глубине резания t, т.е. i = h/t. Например, диаметр заготовки при обтачивании составляет 8 мм. При выполнении операции требуется получить ø 6 мм при глубине резания за один проход t =, мм. Общий припуск на сторону определяем по формуле: D dдет 8 6 h = заг = 0 мм. = Тогда число проходов i = h/ t = 0/, =. Таким образом, для обтачивания поверхности заготовки ø 6 мм необходимо совершить прохода. o
6 Величину подачи S на один оборот изделия или инструмента, скорость резания и мощность, необходимую для резания, устанавливают по нормативам . Величина подачи S зависит от глубины резания, шероховатости обработанной поверхности, жесткости технологической системы «заготовка инструмент приспособление станок» (ЗИПС), прочности элементов системы. Вопросы для самопроверки. Поясните, какое значение имеет нормирование при выполнении станочных работ?. Из каких элементов определяется норма штучного времени Т ш?. Дайте определение оперативному времени.. Как определяется расчетная длина обработки? 6. Как следует поступить, если припуск на обработку снять за один проход невозможно?. Методические указания по определению вспомогательного времени Приведенные в учебном пособии нормативы времени предназначаются для технического нормирования станочных работ в серийном производстве. В нормативах предусмотрены следующие организационнотехнические условия, характеризующие серийное производство:. Предприятие в течение длительного времени выпускает изделия крупными сериями ограниченной и устойчивой номенклатуры.. Предприятие имеет высокий уровень специализации производства, большой удельный вес специализированного оборудования, специального инструмента и приспособлений, предназначенных для выполнения определенной операции при обработке однотипных деталей узкой номенклатуры.. На станках выполняются однородные операции и к каждому станку прикреплено ограниченное количество однотипных деталей.. Обработка деталей на станках производится, как правило, инструментами, установленными на размер без пробных стружек. 6
7 . Обработка на станках выполняется на основании операционных карт технологических процессов, подробно разработанных по операциям и переходам с указанием режимов работы оборудования, времени выполнения каждого перехода и нормы штучного времени на операцию. 6. Наряды на работу, технологическая документация, заготовки, предусмотренные технологией, инструменты и приспособления доставляются к рабочему месту вспомогательным персоналом. 7. Инструмент затачивается в централизованном порядке. 8. Станки, обрабатывающие тяжелые детали, оборудованы подъемнотранспортными средствами. 9. Рабочее место обеспечено необходимым комплектом приспособлений, способствующих сокращению вспомогательного времени и перекрытиям времени ручной работы временем машинной работы станка (наличие комплекта двух оправок, двух хомутиков, поворотных столов, быстродействующих пневматических устройств, многоместных приспособлений и приспособлений, применяемых на участках групповой обработки деталей, и др.); на расстоянии до м от станка устанавливаются тумбочки, стойки или стеллажи для складывания деталей и тумбочки для чертежей и инструмента; для крупных деталей устанавливаются стеллажи или рольтанги на расстоянии м от станка. Пособие содержит нормативные материалы для расчета технически обоснованных норм времени на работы, выполняемые на оборудовании, применяемом в серийном производстве. При нормировании станочных работ по настоящим нормативам определяется вспомогательное время, время на обслуживание рабочего места, подготовительнозаключительное время и время перерывов на отдых и личные надобности рабочего.. Нормативы времени по каждому типу оборудования разработаны на комплексы приемов, составленные по технологическим признакам и видам работ, встречающимся при обработке деталей. 7
8 В зависимости от вида применяемого оборудования и характера выполняемой на нем работы в нормативах предусмотрены разная степень укрупнения норм и два метода определения вспомогательного времени на операцию: I. При расчете нормы штучного времени для работ, выполняемых на универсальном оборудовании, предназначаемом для многопереходных работ (карты 0), определение вспомогательного времени на операцию заключается в нахождении по соответствующим картам и последующем суммировании времени на установку и снятие детали; времени на проход (или обработку поверхности), определяемого для каждого перехода в операции отдельно; времени на изменение режима работы оборудования, смену инструмента и перемещение частей станка; времени на контрольные измерения обработанной поверхности. II. Для оборудования, предназначаемого в основном для однопереходных операций (карты 6), обработка на котором производится без изменения режимов работы оборудования и смены инструмента в пределах технологической операции, вспомогательное время дается в виде укрупненного комплекса приемов на операцию. Для станков этой группы вспомогательное время определяется по картам нормативов в соответствии с характером обработки без последующего суммирования отдельных слагаемых. Исключение составляют отдельные типы станков этой группы, для которых учитывается время на дополнительные приемы, прибавляемое ко времени на операцию в случаях изменившегося содержания работы. Время на контрольные измерения детали на этих станках учитывается только в тех случаях, когда оно не перекрывается основным временем. Приведенные нормативы времени рассчитаны для нормирования работ при обслуживании рабочим одного станка (работа на одном станке). При нормировании многостаночных работ для расчета норм времени, кроме приведенных нормативов, необходимо дополнительно 8
9 пользоваться методикой и нормативами для нормирования при многостаночном обслуживании. При расчете норм штучного времени необходимо учитывать условия, влияющие на изменение темпа работы и производительности труда станочника. Темп работы зависит от масштаба производства. При существующих организационнотехнических условиях производства на продолжительность обработки оказывает существенное влияние величина партии деталей, обрабатываемых непрерывно на одном рабочем месте за время работы без переналадки оборудования. В крупносерийном производстве размеры партий деталей непостоянны и изменяются в широких пределах в зависимости от количества машин, выпускаемых предприятием. Нормативное время в сборнике рассчитано для средних размеров партии обрабатываемых деталей. Для учета разных масштабов производства в нормативах предусмотрены поправочные коэффициенты на время обработки, применяемые при расчете вспомогательного времени на операцию в тех случаях, когда размеры партии обрабатываемых деталей на производстве отличаются от размеров, на которые рассчитаны нормативы. При разработке технологических процессов и расчете норм штучного времени плановые органы предприятий заранее уточняют, какой средней величины партии изделий будут запускаться в производство. В соответствии с установленными средними партиями выбираются поправочные коэффициенты, и корректируется время, рассчитанное по нормативам. При выполнении курсовой и выпускной квалификационной работы годовой объем выпуска изделий устанавливается научным руководителем... Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали 9
10 Нормативы времени на установку и снятие детали даны в картах по видам приспособлений в зависимости от типов станков. Нормативами предусмотрены наиболее распространенные типовые способы установки и закрепления деталей в универсальных и специальных зажимных приспособлениях. В качестве главного фактора продолжительности принят вес детали. Кроме этого фактора учтены: способ крепления детали и тип приспособления; наличие и характер выверки; характер установочной поверхности; количество одновременно устанавливаемых деталей и др. Нормативное время на установку и снятие детали предусматривает выполнение следующей работы: установить и закрепить деталь, включить и выключить станок, открепить и снять деталь, очистить приспособление от стружки. Время на приемы «включить и выключить станок» дано вместе с установкой и снятием детали в целях укрупнения нормативов. В отдельных случаях на сверлильных станках, при работе на столе без закрепления детали или при установке в передвижных кондукторах, когда представляется возможным производить установку и снятие детали на станке без выключения вращения шпинделя и при условии соблюдения правил техники безопасности, нормативное время должно уменьшаться в соответствии с указаниями, приведенными в картах нормативов. При работе в специальных приспособлениях вспомогательное время на установку и снятие детали определяется как сумма времени на установку и снятие детали в одноместном или многоместном приспособлении; на закрепление детали с учетом количества зажимов; на очистку приспособления от стружки. Нормативами предусматривается установка и снятие детали весом до 0 кг вручную и выше 0 кг с помощью подъемных механизмов. Установка вручную деталей весом выше 0 кг дана в нормативах для использования в отдельных случаях при обработке на участках, где отсутствуют подъемнотранспортные средства. Не допускается 0
11 установка вручную деталей весом выше 0кг мужчинами, не достигшими 8 лет, и женщинами.. Нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом или обрабатываемой поверхностью Нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом или обрабатываемой поверхностью, даны по типам станков в виде укрупненных комплексов приемов, составленных по технологическим признакам и видам работ, встречающихся в крупносерийном производстве. Карты нормативов этого раздела содержат: а) время, связанное с проходом (или обрабатываемой поверхностью); б) время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплекс времени на проход (или поверхность); в) время на выводы сверла для удаления стружки при работе сверлами; г) время на совмещение оси шпинделя с осью обрабатываемого отверстия (для расточных станков); д) время на снятие детали для измерения в процессе обработки (для плоскошлифовальных станков). Комплекс приемов вспомогательного времени, связанного с переходом или проходом (или обрабатываемой поверхностью), предусматривает выполнение следующей работы: а) подвод инструмента (резца, сверла, фрезы и др.) к детали; б) включение и выключение подачи; в) пробные измерения детали, производимые в процессе обработки поверхности; г) отвод инструмента в исходное положение. При этом учитываются факторы, влияющие на продолжительность: размер станка; размер обрабатываемой поверхности; точность обработки; способ измерения.
12 Пробные измерения размеров детали в процессе обработки, в комплексе времени на проход (или обрабатываемую поверхность), предусматриваются только для шлифовальных работ и на многопереходных операциях на карусельных и продольнофрезерных станках. На других видах станочных работ достижение необходимых размеров при наличии соответствующей специализации обеспечивается без измерений в процессе обработки инструментом, установленным на размер, или при выдерживании размеров по лимбу с последующими контрольными измерениями обработанной поверхности. В целях большего укрупнения нормативов, сокращения объема нормативных материалов и облегчения пользования ими при нормировании, в картах нормативов времени нет данных, учитывающих разные длины обрабатываемой поверхности. В нормативах времени на проход для этого принято время на одну длину обрабатываемой поверхности. В дополнительных приемах дано время на перемещение частей станка для любой другой длины, учитываемое в тех случаях, когда длина обрабатываемой поверхности превышает расчетную, принятую в комплексе нормативного времени на проход. Время на перемещение частей станка дано без разделения на перемещение ручное и перемещение с механической ускоренной подачей. Согласно результатам хронометражных наблюдений и исследований было установлено, что скорости перемещения частей станков при работе с ускоренной механической и ручной подачей на универсальном оборудовании в большинстве случаев являются одинаковыми или незначительно отличаются и разделение их в отдельные таблицы нецелесообразно. При расчете нормативов времени, связанного с проходом, для работ с пробными измерениями количество пробных измерений установлено переменным в зависимости от точности обработки и размера обрабатываемой поверхности. По материалам наблюдений и результатам анализа затрат времени на работах, производимых с пробными измерениями, было уста
13 новлено, что количество таких измерений, производимых во время обработки поверхности, является величиной переменной и, кроме точности обработки, зависит также от размеров обрабатываемой поверхности, изменяясь в сторону увеличения при увеличении размеров обработки.. Нормативы вспомогательного времени, связанного с операцией Для оборудования, рассчитанного на выполнение однопроходных (или однопереходных) работ с постоянными режимами резания в одной операции (станки многорезцовые, зубообрабатывающие, резьбообрабатывающие, протяжные и т.п., карты 8), вспомогательное время дано в виде укрупненного комплекса приемов работы на операцию, включая время на установку и снятие детали. Вспомогательное время, связанное с операцией, дано в зависимости от конструкции зажимного приспособления, веса детали, способа выполнения операции и других факторов. Нормативы вспомогательного времени на операцию разработаны с учетом имеющегося в промышленности оборудования, которое охватывает станки с полуавтоматическим циклом и станки с ручным управлением. Для станков с полуавтоматическим циклом (полуавтоматов) в состав времени на операцию в картах нормативов включено время на обработку и снятие детали, и время на пуск станка. Время на подводы и установку инструмента на размер обработки, на включение и выключение подачи, на холостые ходы для этих станков определяется по паспортным данным станка и включается в норму штучного времени как отдельное слагаемое. При расчете нормы штучного времени на работы, выполняемые на многошпиндельных токарных полуавтоматах, вспомогательное время на переход устанавливается по паспортным данным станка при определении времени цикла. В состав времени цикла включается вре
14 мя на подводы инструмента на размер обработки, на холостые ходы и время на переключение шпинделя на следующую позицию. Время на установку и снятие детали в норме штучного времени на этих станках не учитывается. Это время является перекрываемым временем цикла работы станка. При определении нормы штучного времени для работ на агрегатных многоинструментальных сверлильных и расточных полуавтоматах в состав вспомогательного времени, связанного с операцией, включается время на установку и снятие детали, определяемое по картам нормативов в соответствии со способом установки детали на станке, и время на подводы и отводы инструмента, определяемое по паспортным данным станка. Вспомогательное время, связанное с операцией, для станков с ручным управлением дополнительных подсчетов при определении нормы штучного времени не требует. Время на измерения обрабатываемой поверхности, производимые в процессе обработки детали, в нормативы времени на операцию не включено. Достижение необходимых размеров обработки на станках этой группы обеспечивается конструкцией станка или режущего инструмента автоматически. Для отдельных типов станков, при работе на которых для получения необходимых размеров требуется измерение детали в процессе обработки (например, на станках резьбошлифовальных, шлицешлифовальных), в картах нормативов времени на операцию предусмотрено время на измерение в виде дополнительных приемов, которое добавляется ко времени на операцию в необходимых размерах в зависимости от точности обрабатываемой поверхности.. Нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения обработанной поверхности Нормативами вспомогательного времени на измерение следует пользоваться только для определения времени на контрольные измерения после окончания обработки поверхности.
15 Время на измерения, производимые в процессе обработки поверхности, например пробные измерения при шлифовании, включено в карты вспомогательного времени, связанного с обработкой поверхности по типам оборудования. Время на контрольное измерение предусматривает выполнение работ, типичных для обработки на станках, включая время на взятие инструмента, установку размера измерения и время на очистку измеряемой поверхности. Нормативами не предусмотрены отдельные, редко встречаемые при измерениях виды работ, например, ожидание остывания детали, встречаемое на шлифовальных работах, промывка загрязненных деталей перед измерением и т.п. Время на такие работы устанавливается с учетом фактических условий обработки по местным нормативам. При выполнении работ на шлифовальных станках с приспособлением для автоматического измерения в процессе обработки детали вспомогательное время на поверхность следует принимать по картам времени на обработки без измерения детали. При расчете норм штучного времени время на контрольные измерения определяется с учетом необходимой периодичности таких измерений в процессе работы. Периодичность контрольных измерений зависит от следующих основных факторов: а) стабильности получаемых при обработке размеров, обуславливаемой технологическим процессом, конструкцией режущего инструмента, методом выполнения работы и т.п.; б) допуска на обработку; в) точности станка; г) размеров обработки. Периодичность измерений для каждого вида работ определяется с учетом перечисленных факторов по картам, размещенным в приложении (см. карту 6).
16 Следует иметь в виду, что время на контрольные измерения должно включаться в норму только в тех случаях, когда это время не может быть перекрыто основным (технологическим) временем.. Нормативы времени на обслуживание рабочего места Время на обслуживание рабочего места дано по типам станков. Приведенное в картах нормативов время рассчитано на обслуживание рабочим одного станка и включает время на техническое и время на организационное обслуживание рабочего места. Нормативами предусматривается время на выполнение следующей работы... Техническое обслуживание рабочего места предусматривает: а) смену инструмента вследствие затупления (для станков, работающих лезвийными инструментами); периодическую правку шлифовального круга и смену его вследствие износа (для шлифовальных станков); б) регулировку и подналадку станка в процессе работы; в) сметание и периодическую уборку стружки в процессе работы... Организационное обслуживание рабочего места включает: а) осмотр и опробование оборудования; б) раскладку инструмента в начале и уборку его в конце смены; в) смазку и чистку станка в течение смены; г) получение инструктажа с течение смены; д) уборку рабочего места в конце смены. В зависимости от типа станка и выполняемой на нем работы, в нормативах предусматриваются два способа расчета времени на обслуживание рабочего места. I. Для станков, работающих лезвийными инструментами, время на обслуживание рабочего места (техническое и организационное), установлено в виде постоянной величины, которая начисляется при рас 6
17 чете нормы штучного времени процентной надбавкой к оперативному времени. II. Для шлифовальных станков это время разделяется на время технического обслуживания и время организационного обслуживания рабочего места и подсчитывается при расчете нормы штучного времени отдельно. Время на техническое обслуживание для этой группы станков определяется расчетным путем с учетом периода стойкости шлифовального круга, времени на его правку и основного времени обработки детали. Время на организационное обслуживание рабочего места установлено в виде постоянной величины, начисляемой процентной надбавкой к оперативному времени. Время технического обслуживания на смену инструмента вследствие затупления и сопутствующую этому последующую регулировку и подналадку станка установлено в нормативах расчетным путем с учетом баланса оперативного времени (доля машинного времени в оперативном), определенного по хронометражным наблюдениям и фотографиям рабочего дня, и времени работы инструмента до затупления (период стойкости), принятого по материалам нормативов режимов резания. На станках, работающих лезвийными инструментами, это время занимает небольшой удельный вес, мало влияет на точность нормы штучного времени и установлено в виде укрупненного комплекса времени в процентах. На шлифовальных станках время на техническое обслуживание, связанное с правкой шлифовального круга, в норме штучного времени занимает значительные размеры. В зависимости от характера выполняемой работы в точности шлифования это время изменяется в широких пределах и поэтому должно рассчитываться отдельно на каждую операцию..6 Нормативы времени на отдых и личные надобности Время на отдых и личные надобности в картах дано в процентах от оперативного времени. Это время устанавливается дифференциро 7
18 ванно в зависимости от занятости рабочего и интенсивности труда. Для работ с механической подачей предусмотрено время на личные надобности и физкультпаузы, а для работ с ручной подачей учитывается дополнительно время перерывов на отдых, устанавливаемое для каждой операции в зависимости от интенсивности труда..7 Нормативы подготовительнозаключительного времени на обработку партии заготовок Нормативами подготовительнозаключительного времени предусматривается выполнение следующей работы: а) получение на рабочем месте наряда, технической документации и необходимого инструктажа; б) ознакомление с работой и чертежом; в) подготовка рабочего места, наладка оборудования, инструмента и приспособлений; г) пробная обработка детали на станках, работающих при выполнении однопроходных операций инструментом, установленным на размер; д) снятие инструмента и приспособлений после окончания обработки партии деталей. Подготовительнозаключительное время определяется как сумма: а) времени на наладку станка, зависящего от способа установки детали и количества инструментов, участвующих в операции; б) времени, затрачиваемого в случаях работы с какимлибо дополнительным, нерегулярно встречающимся в работе приспособлением или устройством, предусмотренным технологическим процессом на операцию; в) времени на пробную обработку детали. В методических указаниях [,7] приведены расчетные величины, наиболее часто встречающиеся и применяемые в техническом нормировании при расчете норм штучного времени: величины врезания 8
19 и перебега инструмента, дополнительные длины на взятие пробных стружек и др. Вопросы для самопроверки. Перечислите организационные условия серийного производства.. Перечислите составляющие по элементам при определении вспомогательного времени.. Какой комплекс приемов вспомогательного времени необходим при выполнении перехода с прохода?. Перечислите нормативы вспомогательного времени, связанного с операцией.. По каким критериям определяется вспомогательное время на контрольные измерения поверхности? 6. Как определить периодичность контрольных измерений? 7. Из каких элементов складываются нормативы по техническому обслуживанию рабочего места? 8. Какие элементы времени включают организационное обслуживание рабочего места? 9. Как определить нормативы времени на отдых и личные надобности? 0.Какие элементы времени включаются в нормативы подготовительнозаключительного времени? где. Нормирование операций, выполняемых на станках с ЧПУ Штучное время обработки детали Т = Т + Т + T + T Т = Т 0 j шт 0 В обс о. л. н. 0 основное время на операцию, мин; Т 0 j основное время на выполнение j го перехода обработки элементарной поверхности; (L + l) i (L + l) T0 j = = ns s T В = T в.у. +Т м.в. вспомогательное время, включающее время T в.у. на установку и снятие заготовки и вспомогательное время Т м.в., связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений при обработке поверхности, мин; Т обс время обслуживания рабочего места, 9 м
20 мин; T о.л.н. время на отдых и личные потребности, мин; назначается в процентах от оперативного времени Т оп = Т о + Т в.у. + Т м.в. ; L длина обрабатываемой поверхности, мм; l длина врезания и перебега инструмента, мм; i число рабочих ходов; s м минутная подача, мм/ мин; n частота вращения заготовки или инструмента, об/мин; s подача на один оборот, мм/об. Время работы станка по программе управления (время цикла обработки) T п.у. = Т 0 +Т м.в. =T оп.н. Элементы штучного времени определяются так же, как и для случаев обработки на станках с ручным управлением. Если одновременно на станке обрабатывают q заготовок, то штучное время Т шт = t q Машинновспомогательное время Т м.в. включает комплекс приемов, связанных с позиционированием, ускоренным перемещением рабочих органов станка, подводом инструмента вдоль оси в зону обработки и последующим отводом, автоматической сменой режущего инструмента, поворотом головки (резцедержателя) или из инструментального магазина. Эти элементы времени зависят от скоростей перемещений. В нормативах принята длина и 00 мм соответственно для установочного и ускоренного перемещений. Если длины или скорости перемещения отличаются от принятых, то время перемещения необходимо пересчитать, умножив его на коэффициенты L Ф K L = ; KV = Lн где L ф и L н длина перемещения фактическая и по нормативам, мм; V ф и V н скорость перемещения фактическая и по нормативам; по нормативам принята скорость установочного перемещения (позиционирования) 0 мм/мин. При составлении программы управления (ПУ) следует учитывать возможность совмещения приемов и назначать такую последовательность выполнения переходов обработки, чтобы Т м.в. было минимальным. Так, при обработке на станках с крестовым столом и поворот 0 i V V н ф
21 ной револьверной головкой следует полностью с одного позиционирования обрабатывать одно (например, центровать сверлить), а затем другое и т.д. отверстия, так как время на смену инструмента значительно меньше времени на позиционирование (Т поз >>Т см.ин). Для сверлильнофрезернорасточных станков с магазинами Т см.ин. >Т поз, поэтому целесообразно проводить обработку всех отверстий сначала одним, а затем другим инструментом. Так как способы установки и закрепления заготовок при обработке на станках с ЧПУ принципиально не отличаются от способов, применяемых на станках с ручным управлением, то Т в.у. определяют по имеющимся нормативам для станков с ручным управлением. На станках со сменными палетамиспутниками учитывается только время на смену паллеты и перемещение стола в рабочую позицию. В состав работ по организационному обслуживанию рабочего места включены: осмотр, нагрев системы ЧПУ и гидросистемы, опробование оборудования, получение инструмента от мастера (наладчика) в течение смены, предъявление контролеру ОТК пробной детали, уборка станка и рабочего места по окончании работы. К техническому обслуживанию рабочего места относятся: смена затупившегося инструмента, коррекция инструмента на заданные размеры, регулирование и подналадка станка в течение смены, удаление стружки из зоны резания в процессе работы. Штучнокалькуляционное время Т шт к = Т шт + где Т пз штучнокалькуляционное время на партию, мин; n з размер партии деталей, запускаемых в производство. Размер партии определяется по фактическим данным или расчетом (при оценке экономической эффективности): P nз =, S где P годовой выпуск деталей, шт.; S n число запусков в год. n Т п з n з
22 В условиях серийного производства S n равно; 6; и. Для среднесерийного (60000 деталей в год) производства можно принять S n =. Ориентировочно n з определяют по табл.. Таблица Средний размер партии запуска деталей Число переналадок Размер партии запуска n з (шт.) при штучном времени обработки детали, мин в месяц в смену, 0, 0, 0, П р и м е ч а н и я:. См. инструкцию МУ.8 «Определение экономической эффективности металлорежущих станков с ЧПУ», НПО ЭНИМС, НПО Оргстанкинпром, М.: 98.. Размер партии запуска деталей рассчитан исходя из среднего фонда штучного времени работы станка, равного 00 мин в смену. Число смен в месяц принято равным. Подготовительно заключительное время Т пз при обработке на станках с ЧПУ состоит из затрат времени (приемов) Т пз, из затрат Т пз, учитывающих дополнительные работы, и времени Т пз на пробную обработку детали: Т пз =Т пз +Т пз +Т пз. В затраты Т пз включено время на получение наряда, чертежа, технологической документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены. На ознакомление с документами и осмотр заготовки затрачивается мин; на инструктаж мастера мин; на установку рабочих органов станка или зажимного приспособления по двум координатам в нулевое положение мин; на установку перфоленты мин; итого на комплекс приемов мин. В соответствии с руководящим материалом Оргстанкинпрома принята единая норма (Т пз = мин) для всех станков с ЧПУ.
23 Нормативы времени на работы, выполняемые на станках с ЧПУ (принятые в станкостроительной промышленности) приведены в Приложении, табл. . Вопросы для самопроверки. По какой формуле определяется основное время на выполнение перехода элементарной поверхности?. Как определить время работы станка по программе?. Какой комплекс приемов включает машинновспомогательное время?. Какие работы включают организационное и техническое обслуживание рабочего места?. Как определяется средний размер партии запуска деталей?. Примеры расчета времени при различных типах производства Пример. Определить норму штучного и норму подготовительнозаключительного времени на черновую токарную операцию в условиях мелкосерийного производства. Исходные данные. Деталь стакан. Материал серый чугун С, НВ 6 9. Заготовка отливка. Масса детали 0,7 кг. Оборудование токарновинторезный станок 6К0. Приспособление х кулачковый самоцентрирующий, пневматический. Обработка без охлаждения. Партия деталей 00 шт. Организационные условия.. Получение и сдача инструмента и приспособлений производятся самим рабочим.. Заточка режущего инструмента централизованная.. Планировка рабочего места соответствует требованиям научной организации труда. Содержание операции: А. Установить и снять деталь.. Подрезать торец, пов... Точить пов... Расточить отверстие пов.. Режущий инструмент ВК6. Измерительный инструмент штангенциркуль ШЦ.
24 Порядок расчета режимов резания выполним по справочнику . Марку инструментального материала выбираем по табл. карты, R а 6, стр.. Для точения серого чугуна по корке используем пластины из твердого сплава ВК6. Главный угол в плане для подрезки торца пов., для обтачивания пов. и растачивания пов. в упор φ=90º с радиусом при вершине r =,0 мм. Размеры обработки и расчетная длина обработки определяется для каждого перехода исходя из размеров детали согласно эскиза (рис.). Рис.. Эскиз обработки стакана Переход. Подрезка торца пов.. Определяем длину обрабатываемой поверхности. D d 80 l рез = = =, мм Расчетная длина обработки L = L + y + L, рх рез где y составляющая длины рабочего хода, мм; L доп дополнительная длина резания при работе по методу пробных ходов и промеров. При использовании метода автоматического получения размеров это слагаемое в расчет не принимается. Согласно табл. на стр. 00, при φ=90º и глубине резания t= мм, y =.. мм; принимаем мм. Следовательно L рх =,+ = 7, мм. Назначаем подачу суппорта на оборот шпинделя S 0 в мм/об. При D = 80 мм, резце ВК6 согласно табл. (стр.) рекомендуемая подача S = 0,8, мм/об при жесткой технологической системе. Принимаем значение подачи по паспорту S ст =, мм/об. Определяем скорость резания при поперечном точении согласно карты Т (стр. 90). Табличное значение скорости резания для наших условий обработки V = 6 м/мин. доп
25 Частота вращения шпинделя 000 V n = = = об / мин π D, 80 Корректируем частоту вращения шпинделя по паспорту станка n ст = 0 об/мин. Фактическая скорость резания определяется по формуле: ncn π D 0, 80 Vф = = = 6,8 м / мин Минутная подача S м в мм определяется по формуле S = S n =, 0 = 00мм мин. м ст ст / При подрезке торца пов. весь припуск снимается за один проход. Определим основное (технологическое машинное) время обработки L расч To = i n S или T o ст ст L расч = i, S где i число проходов при обработке. 7, T o = = 0, 06 мин 00 Аналогично определим режимы резания при обтачивании пов. и пов.. Переход. Точение наружной поверхности ø77 0,7 мм. Диаметр заготовки D = 80 мм, длина обрабатываемой поверхности l рез =0 мм. Расчетная длина обработки L расч =0+= мм. Глубина резания t = D заг d дет = м =, мм При t =, мм, D заг =80 мм, резце ВК6 рекомендуемая продольная подача S = 0,8.., мм/об. Принимаем по паспорту станка S ст =, мм/об. Скорость резания продольного обтачивания при НВ 9, t =, мм, S =, мм/об, φ=90º рекомендуется V = 6..6 м/мин. Принимаем V = 6 м/мин. Частота вращения шпинделя
26 000 6 n = = об / мин, 80 По паспорту станка n ст = 0 об/мин. Фактическая скорость резания 0, 80 V ф = = 6,8 м / мин 000 Минутная подача S м =, 0=00 мм/мин. Число проходов при обтачивании i =. Определяем основное время,0 T o = = 0, 08 мин. 00 Переход. Растачивание отверстия ø60 +0,7 мм на длину 8 мм. Расчетная длина обработки L расч =8+= мм. Глубина резания D Dдет 60 t = = =, мм Величина подачи суппорта при t =, мм рекомендуется S = 0, 0, мм/об. Принимаем значение подачи по паспорту станка S ст =0,8 мм/об. Рекомендуемая скорость резания V табл = 9 м/мин (стр. 0). Определим частоту вращения шпинделя n = = 9 об / мин, 60 и корректируем по паспорту станка n ст = 00 об/мин. Фактическая скорость резания 00, 60 V ф = = 9, м / мин 000 Минутная подача составит S S n = 0,8 00 = 90 мм/мин. м = ст ст Основное время,0 T o = = 0, мин. 90 Суммарное основное время при выполнении трех переходов Т 0 = To = 0,06 + 0,08 + 0, = 0,8мин. 6
27 Определение вспомогательного времени на операцию (см. Приложения) а) Вспомогательное время на установку и снятие детали t уст определяется по табл. карты. При установке заготовки массой до кг в самоцентрирующем патроне с пневмозажимом без выверки t уст =0,8 мин. б) Вспомогательное время, связанное с переходом t пер определяется по табл. карты, лист. Переход. При поперечном точении с установкой положения резца по лимбу t пер =0, мин. Переход. При продольном точении с установкой резца по лимбу измеряемый размер до 00 мм t пер =0, мин. в) Вспомогательное время, связанное с переходом на приемы, не вошедшие в комплексы t пер определяется по табл. карты, лист. Переход. После растачивания предыдущей детали необходимо изменить частоту вращения шпинделя 0,0 мин, изменить величину 0,0 мин, повернуть резцовую головку 0,0 мин. Переход. В каждом переходе число оборотов шпинделя и подача остаются теми же, что и в переходе. Необходимо только повернуть резцовую головку 0,0 мин. Переход. Перед растачиванием отверстия необходимо изменить частоту вращения шпинделя 0,0 мин; изменить величину подачи 0,0 мин; повернуть резцовую головку 0,0 мин. Вспомогательное время, рассчитанное по элементам, суммируется для каждого перехода операции. Переход А. t уст =0,8 мин. Переход. t пер + Σt пер = 0,+0,0+0,0+0,0=0,7 мин. Переход. t пер + Σt пер = 0,+0,0=0,7 мин. Переход. t пер + Σt пер = 0,+0,0+0,0+0,0=0, мин.) Вспомогательное время на контрольные измерения t изм устанавливается по табл. карты 6, лист 7, измерение штангенциркулем: поверхности 0,08 мин; поверхности 0, мин; поверхности 0, мин. 7
28 Периодичность контроля определяется по табл. карты 6, лист: при установке резца по лимбу для размеров заготовки до 00 мм коэффициент периодичности равен 0,. Таким образом, получим t изм = (0,08+0,+0,) 0,=0,09 мин. Поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии деталей определяется по табл. карты 6, лист. При размере партии n = 0 шт и оперативном времени на одну деталь Т оп =Т о +Т в = 0,8+0,96 =, мин. К tв =,0 Вспомогательное время на операцию T В =(t уст + Σt пер +Σt пер +Σt изм) К tв = (0,8+0,7+0,7+0,+0,09),0 = 0,96. Определим время на обслуживание рабочего места aобс Tобс = (To + TВ) = (0,8 + 0,96) = 0,0мин, где а обс время обслуживания рабочего места в процентах от оперативного времени, определяемое по табл. карты, а обс = %. Время перерывов на отдых и личные надобности aотд Tо. л. н. = (To + TВ) = (0,8 + 0,96) = 0,0мин, где а о.л.н. время перерывов на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени, определяемое по табл. , составляет %. Тогда штучное время составит Т шт = Т о +Т в +Т обс +Т о.л.н = 0,8+0,96+0,0+0,0 =, мин. Подготовительнозаключительное время Т п.з. определяется по табл. карты. Т п.з. = мин. Штучнокалькуляционное время Т п. з. Т шт. к = Т шт + =, + =, мин. n 00 з 8
29 Пример. Определить штучное и штучнокалькуляционное время на сверлильную операцию в условиях серийного производства. Деталь колодка ручного тормоза. Заготовка отливка из ковкого чугуна КЧ7, 0 70 НВ Операция:. Сверлить до Ø 8, напроход.. Зенкеровать до Ø 9,7 +0, мм напроход.. Развернуть до Ø 0 +0,0 мм. Оборудование: вертикальносверлильный станок, модели С. Приспособление: кондуктор с эксцентриковым зажимом и быстросменными втулками. Инструмент: сверло Р6М Ø8, мм с нормальной заточкой, зенкер Ø9,7 мм, развертка Ø0 мм. Партия 00 шт. Рис.. Эскиз обработки Расчет режимов резания. Режимы резания выбираются по справочнику . Расчет осуществляем в 6 этапов. этап определение длины рабочего хода. Величина рабочего хода назначается исходя из длины L р.х. = l рез +l +l, где l длина обрабатываемой поверхности детали; У величина врезания и перебега инструмента; l доп дополнительная длина холостого хода. l рез = 7+0 = 7 мм общая для всех инструментов. l = 8 мм для сверла, мм для зенкера, 7 мм для развертки . Принимаем максимальную величину 7 мм, т.к. при серийном производстве переналадки должны быть минимальны. l = мм дополнительная длина холостого хода (исходя из особенности конфигурации детали). Таким образом: L р.х. = 7+7+ = 09 мм. этап назначение подачи. 9
30 Определяем нормативные значения подач . При сверлении S о норм. = 0, мм/об; При зенкеровании S о норм. = 0,6 мм/об; При разворачивании S о норм. =, мм/об. Уточняем по паспорту станка подачу, выбирая такую, которая не превышает все три подачи: S о прин. = 0,8 мм/об. этап расчет скоростей резания, чисел оборотов и минутной подачи инструмента. Рекомендуемые нормативами значения скорости резания: Для сверла (карта С, стр.0): V норм = 7,0,0 = 9,6 м/мин Для зенкера (карта С, стр.0): V норм = 7,0,0 =,6 м/мин Для развертки (карта С, стр.): V норм = м/мин. Соответствующие этим значениям скоростей резания, числа оборотов инструментов вычисляем по формуле: n = 000 V π D При сверлении n норм = 7 об/мин, При зенкеровании n норм = 689 об/мин, При развертывании n норм = 9 об/мин. Минутная подача S мин = S о n. Для сверла S мин = 0,8 7 = 6 мм/мин, Для зенкера S мин = 0,8 689 = мм/мин, Для развертки S мин = 0,8 9 = 9 мм/мин. Наименьшему значению минутной подачи S мин = 9 мм/мин соответствует число оборотов шпинделя станка: S мин 9 nшп = = = 9 об / мин. S 0,8 оприн 0
31 Принимаем ближайшее по паспорту станка число оборотов шпинделя n шп.прин = 8 об/мин. Фактическая скорость резания: При сверлении V ф = 0,8 м/мин, При зенкеровании V ф =, м/мин, При развертывании V ф =,6 м/мин. Значение минутной подачи S мин = 0,8 8 = 88,8 мм/мин. этап определение машинного времени. Т L 09 88,8 р. х. о = = = S мин, мин. Так как в операции перехода, то машинное время: Т о =, =,69 мин. Определение вспомогательного и подготовительнозаключительного времени. Вспомогательное время состоит из нескольких составляющих: Вспомогательного времени на переходе t пер, Времени на установку и снятие детали t у.с.д, Времени на включение и выключение станка t вкл, Времени на установку и снятие инструмента t инстр, Времени на смену кондукторных втулок t см.к.вт., Времени на смазку инструмента t см.ин (К, л.), Времени на измерения t изм (К6, л.). Tв = t пер + t у.с.д + t вкл + t инстр + t см.к.вт. + t см.ин + t изм. t пер = 0,07 мин (К, л.), t у.с.д = 0,0 мин (К0, л.), t вкл = 0,0 мин (К, л.), t инстр 0,0 мин (К, л.), t см.к.вт. = 0,0 мин (К, л.), t см.ин = 0,0 мин (К, л.), t изм = 0,08 мин (К6, л.) замер гладким калибром ПРНЕ, t изм = 0,6 мин (К6, л.) замер калибром на соосность. Определяем Tв с учетом х переходов (t пер), х включений и выключений станка (t вкл), х смен инструмента (t инстр), х сма
32 зываний инструмента (t см.ин) и смену х кондукторных втулок (t см.к.вт), Tв = 0,07 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,08 + 0,6 = 0,97 мин. Оперативное время: Т оп = Т м + Т в =,69 + 0,97 =,66 мин. Время на обслуживание рабочего места: Т обс = %Т оп = 0,0,66 = 0, мин (К). Время на отдых и личные надобности : Т олн = %Т оп = 0,0,66 = 0,9 мин. Т шт = Т оп + Т обс + Т олн =,66 + 0, + 0,9 =,99 мин. Подготовительнозаключительное время на партию деталей Т п.з. = мин (К). Штучнокалькуляционное время на партию деталей: Т п. з Т ш. к. = Т шт + =,99 + =,0 мин. N 00 з Пример. Нормирование работы на станке с ЧПУ. Исходные данные: заготовка отливка массой,7 кг, сталь марки Л; фрезерный станок с ЧПУ модели 6РФЗ, система управления Н; заготовку устанавливают в машинные тиски без выверки; в партии 90 деталей, нулевые координаты Х 0 = 0, Y 0 = +0, Z 0 = +0; частота вращения шпинделя 600 об/мин; инструмент фреза концевая диаметром 0 мм; число корректоров в программе. Организация обслуживания рабочего места: наряд, чертежи, технологическая документация, программоноситель, режущий инструмент и заготовки рабочий получает на рабочем месте. N00G7F7000M0LF N00G8LF N0096LF N00G0X 0000F690LF N00Y F690LF N006Z 00600F60LF.
33 N007GY L0LF N008X L0LF N009GX 0000L0LF N00Y 0000L0LF N0GX L0LF N0Y L0LF N0GZ M0LF N0M0LF Рис.. Управляющая программа (фрезерование окна размерами хх0 мм) Выбор параметров резания выполнен с учетом нормативов, рекомендуемых . Подачи, используемые в программе под кодами 7000, 690, 60, соответственно равны 00, 00, 00 мм/мин. Для нормирования автоматической работы станка при выполнении рабочих и вспомогательных ходов определяют соответствующие длины перемещений и подачи. Так, во м кадре при линейном смещении «0» детали (G8) происходит перемещение по оси Z из нулевой точки станка (Z 0 = +00) до координаты Z 0 = +0. Длина перемещения составит 00 0 = 60 мм при подаче 00 мм/мин (в то же время выполняются перемещения по осям X и Y). Перемещения в м и м кадре по осями X и Y выполняются с одной подачей (00 мм/мин) на и 68 мм. В кадрах 6 перемещение выполняется с подачей 00 мм/мин на = 6 мм. В м кадре при возврате по оси Z в «0» станка (Z 0 = +00) перемещение выполняется с подачей 00 мм/мин на 00(60) = 78 мм. В м кадре производится включение вращения шпинделя (М0З). Время на выполнение указанного изменения для данного станка принимают равным 0,0 мин., т.е. Т ост = 0,0 мин. Время автоматической работы станка по программе Т а = ,0 = 0,89мин
34 Элементы нормы времени Номер карты Расчет Таблица Время на операцию, мин Время автоматической работы станка Т а 0,89 Вспомогательное время на установку и снятие заготовки (в тисках) Вспомогательное время на управление станком включить станок, перемещение стола по осям XY. Задвинуть щиток, подвести Карта Карта 6, лист 0,0+0,0+0,0+0,0 0,9 0,0 инструмент, отвести t всп Вспомогательное время на измерение штангенциркулем (четыре измерения) t контр Карта 6, лист 7 0,08* 0, Норма штучного времени T шт = 0,89 + 0,8 + + =, 9мин 00
35 Библиографический список. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполненные на металлорежущих станках. Единичное, мелкосерийное и среднесерийное производство. Часть I. Токарновинторезные и токарнокарусельные станки. М. НИИ Труда, с.. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполненные на металлорежущих станках. Единичное, мелкосерийное и среднесерийное производство. Часть II. Фрезерные станки. М. Экономика, с.. Новиков А.Н. и др. Нормирование труда в машиностроении. М.: Машиностроение, 98.60с.. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительнозаключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. е изд., уточ. и доп. М.: Машиностроение, 98. с.. Нормирование станочных работ: метод. указ. к выполнению курсовых и дипломных проектов и практическим занятиям/ Куйб. политехн. инт: сост. А.Н. Филин. Куйбышев, 989. с. 6. Расчет и выбор режимов резания при одно и многоинструментальных компоновках операций: метод. указ. к практ. занятиям, курсовому и дипломному проектированию по технологии машиностроения для студентов специальности 00/ Куйбыш. политехн. инт; Сост. В.А. Ахматов Куйбышев, 988 г. 7. Режимы резания металлов: Справочник / Под ред. Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение, с. 8. Справочник технолога машиностроителя: в т./ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, Справочник технологамашиностроителя: в т. т./ Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой и др. изд., исправл. М.: Машиностроение, 00 9 с. 0. Справочник технолога машиностроителя: в т. т./ Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой и др. изд., исправл. М.: Машиностроение, с.. Сборник практических работ по технологии машиностроения: Учеб. пособие/ А.И. Медведев, В.А. Шкред, В.В. Бабук и др.; Под. ред. И.П. Филонова. Мн.: БНТУ, с..Режимы резания металлов: Справочник / Под ред. А.Д. Корчемкина. М.: НИИавтопром, с.
Практическая работа 2 Расчёт нормы времени на сверлильные работы Цель работы Закрепление теоретических знаний, приобретение навыков нормирования сверлильной операции для заданной детали в различных организационно-технических
Практическая работа 3 Расчёт нормы времени на фрезерные работы Цель работы Закрепление теоретических знаний, приобретение навыков нормирования фрезерной операции для заданной детали в различных организационнотехнических
Практическая работа 5 Расчёт нормы времени на шлифовальные работы Цель работы Закрепление теоретических знаний, приобретение навыков нормирования шлифовальных операций для заданной детали в различных организационно-технических
Министерство образования и науки Российской федерации Саратовский государственный технический университет ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ Методические указания к лабораторной работе
Практическая работа 1 Расчёт нормы времени на токарные работы 1 Цель работы Закрепление теоретических знаний, приобретение навыков нормирования токарной операции для заданной детали в различных организационнотехнических
«Утверждаю» Ректор университета А. В. Лагерев 2007 г. ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ Методические указания к выполнению лабораторной работы 9 для студентов
Федеральное агентство по образованию Архангельский государственный технический университет ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ Изготовление деталей литьем Механическая обработка отливок Методические
Оглавление Определение сил, действующих при точении и мощности.... 3 Расчет режима резания при точении аналитическим способом... 5 Расчет параметров режима резания при точении с помощью нормативносправочной
СОДЕРЖАНИЕ РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЫ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ. ОП.05 «Общие основы технологии металлообработки и работ на металлорежущих станках» Наименование разделов и тем Тема 1. Физические основы процесса резания
Байкалова В.Н. Приходько И.Л. Колокатов А.М. Основы технического нормирования труда в машиностроении: Учебное пособие. М.: ФГОУ ВПО МГАУ 2005. 105 с. ПРИЛОЖЕНИЯ 2 Формулы основного времени ПРИЛОЖЕНИЕ 1
4 ПРОЦЕСС ТОЧЕНИЯ Токарная обработка является наиболее простым и показательным процессом, на основе которого, далее изучаются более сложные виды обработки. Режущий инструмент токарный резец представляет
УДК 621.9.022.2 ВЫБОР РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ ПЛОСКОСТЕЙ ТОРЦЕВЫМИ ФРЕЗАМИ, ОСНАЩЕННЫМИ ТВЕРДОСПЛАВНЫМИ ПЛАСТИНКАМИ САМСОНОВ В. А., ДАНИЛЕНКО Б.Д. [email protected] Представлены краткие рекомендации
Федеральное агентство по образованию Московский государственный технический университет «МАМИ» Кафедра «Технология машиностроения» СмелянскийВ.М. Мишин В.Н. УТВЕРЖДЕНО методической комиссией по специальности
Карусельные станки серии С52 Станок С5225 С5231 С5240 С5250 С5263 Максимальный диаметр точения, мм 2500 3150 4000 5000 6300 Диаметр рабочего стола планшайба, мм 2250 2830 2830 4500 4500 Конус шпинделя
РАБОЧАЯ ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ Общие основы технологии металлообработки и работ на металлорежущих станках СОДЕРЖАНИЕ стр. 1. ПАСПОРТ РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЫ УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ 4. СТРУКТУРА И СОДЕРЖАНИЕ
Лабораторная работа 2 Определение погрешности формы при точении нежестких заготовок 1. Цель работы Изучение влияния жесткости заготовки на точность формы и размеров детали при обработке на токарном станке.
Практическая работа 4 Расчёт нормы времени на зуборезные работы Цель работы Закрепление теоретических знаний, приобретение навыков нормирования зубофрезерной и зубодолбёжной операций для заданной детали
ЛЕКЦИЯ 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ 5.1. Установление рациональной последовательности переходов Проектируя технологическую операцию, необходимо стремиться к уменьшению ее трудоемкости. Производительность
Имя ТЗ 1ТМ 2ТМ 3ТМ 4ТМ 5ТМ 6ТМ 7ТМ Тестовые задания для аттестации инженерно-педагогических работников ГБОУ НиСПО Дисциплина «Технология машиностроения» Специальность Технология машиностроения Формулировка
Т е м а 5. МНОГОИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК Цель изучение технологических возможностей многоинструментальной обработки на токарно-револьверном станке, основных узлов станка и их назначения; приобретение
МИНИСТЕРСТВО ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ СССР МОСКОВСКИЙ ОРДЕНА ЛЕНИНА И ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ ИНСТИТУТ ИНЖЕНЕРОВ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА Кафедра технологии транспортного машиностроения и ремонта подвижного
Lab_2_1AA_AD_TKMiM_LNA_26_09_2016 Доцент Лалазарова Н.А. В лработе использованы материалы проф. Мощенка В.И. Токарно-винторезный станок 1К62 Цель работы ознакомиться с видами работ, какие выполняют на
A. КИНЕМАТИКА ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ И СЕЧЕНИЕ СРЕЗА ПРИ РАБОТЕ ЛЕЗВИЙНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ.. О б о з н а ч е н и я В рисунках, пояснительном тексте, задачах, заданиях и решениях гл. использованы обозначения, приведенные
1. Цель работы Лабораторная работа 3 Определение точности настройки станка Целью данной работы является определение погрешностей настройки станка при его наладке с помощью индикаторного и жесткого упоров.
Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное агентство по образованию Южно-Уральский государственный университет Кафедра «Технология машиностроения» 621(07) Ф157 С.А. Фадюшин, Д.Ю.
СОДЕРЖАНИЕ РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЫ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ ПМ.04 Выполнение работ на сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных, шпоночных и шлифовальных станках ПМ.04 Выполнение работ на сверлильных,
«Смоленский промышленно-экономический колледж» Тесты по дисциплине «Технология машиностроительного производства» специальность 151001 Технология машиностроения Смоленск Уровень А 1. Массовое производство
Общие сведения о токарной обработке втулок. К классу втулок относятся детали со сквозным отверстием и с наружной гладкой или ступенчатой поверхностью. Втулки широко используются в машинах, Основным техническим
Лабораторная работа 1 Определение жесткости технологической системы при обработке деталей методом прямой и обратной подач 1. Цель работы Работа предусматривает ознакомление с методикой определения жесткости
АННОТАЦИИ РАБОЧИХ ПРОГРАММ ПРОФЕССИОНАЛЬНЫХ МОДУЛЕЙ программы подготовки специалистов среднего звена базовой подготовки по специальности среднего профессионального образования 15.02.08 «Технология машиностроения»
ГЛАВА 4 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ «КОЛЕСО ЗУБЧАТОЕ» 4.1Назначение и конструкция обрабатываемой детали Рассматриваемая деталь «Колесо зубчатое» применяется в сборочной единице
Министерство образования Иркутской области Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение Иркутской области «Иркутский авиационный техникум» (ГБПОУИО «ИАТ») РАБОЧАЯ ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ
Профессиограмма Оператор станка с числовым программным управлением Структура Общая характеристика...2 Виды экономической деятельности...2 Встречающиеся названия...2 Родственные профессии...2 Средства труда...2
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ Учреждение образования «МИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ» Цикловая комиссия технологии машиностроения ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ Программа,
Нормирование зубообработки Нормирование работ, выполняемых на зубообрабатывающих станках нз - 1 СПРУТ-ТП Содержание 1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ...3 1.1. ВИДЫ НОРМ ВРЕМЕНИ...3 1.1.1. Подготовительно-заключительное время...3
5.3. Сверление Сверление распространенный метод получения отверстий в сплошном материале. Сверлением получают сквозные и несквозные (глухие) отверстия и обрабатывают предварительно полученные отверстия
189 а) 1 2 б) 1 2 Рис. 3.29. Формование изделий методом штамповки: а объемная штамповка; б плоская штамповка; 1 заготовка; 2 изделие Метод штамповки отличается высокой производительностью, однако связан
Государственное автономное профессиональное общеобраовательное учреждение Новосибирской области «Новосибирский машиностроительный колледж» Методические указания для выполнения контрольных работ по дисциплине:
Т е м а 6. ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ Цель изучение технологических возможностей лезвийной обработки отверстий на вертикально сверлильных и координатно расточных станках, основных узлов станков и их назначения,
«Утверждаю» Ректор университета А. В. Лагерев «25» 5 2007 г. ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ НА СВЕРЛИЛЬНЫХ СТАНКАХ Методические указания к выполнению лабораторной работы 10 для
Теоретическое задание заключительного этапа Всероссийской олимпиады профессионального мастерства обучающихся по специальности среднего профессионального образования 15.02.08 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ Вопросы
Введение Машинoстроение играет оснoвопoлагающую роль в ускорении научно - технического прогресса, в повышении производительности труда, в переводе экономики на интенсивный путь развития, создает условия,
Областное государственное бюджетное образовательное учреждение среднего профессионального образования «Иркутский авиационный техникум» УТВЕРЖДАЮ Директор ОГБОУ СПО «ИАТ» В.Г. Семенов Комплект методических
Министерство образования и науки Российской Федерации ФГОУ СПО «Уфимский автотранспортный колледж» ЛАБОРАТОРНЫЕ РАБОТЫ по предмету Ремонт автомобилей и двигателей Преподаватель Студент группы Содержание
МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ТЕРСКИЙ ФИЛИАЛ ФЕДЕРАЛЬНОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО БЮДЖЕТНОГО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «КАБАРДИНО-БАЛКАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя. Том 1 Автор: Косилова А.Г. Издательство: Машиностроение Год: 1986 Страниц: 656 Формат: DJVU Размер: 25М Качество: отличное Язык: русский 1 / 7 В 1-м
УДК 621.9.02 Плотников А. Л. (д-р техн. наук, профессор) Крылов Е. Г., к-т. техн. наук, Смирнова Е. Н. ПРОБЛЕМА ВЫБОРА РАЦИОНАЛЬНЫХ УСИЛИЙ ЗАЖИМА ЗАГОТОВОК НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ С ЧПУ Волгоградский государственный
Практическая работа 1 1. Базы, используемые для определения положения детали и ее поверхностей по отношению друг к другу при проектировании: а) технологические б) конструкторские 2. Какие поверхности используются
Министерство образования и науки, молодежи и спорта Украины Донбасская государственная машиностроительная академия МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ к выполнению контрольной работы по дисциплинам «СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ
Федеральное агентство по образованию Южно-Уральский государственный университет Кафедра «Технология машиностроения» 621.9(07) Т383 И.М. Морозов, В.И. Гузеев, С.А. Фадюшин ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙ
Примемпо всем поверхностямчерновой припуск 2Z minчерн = 6 мм,чистовой припуск2z minчист = 0,4 мм, так как к ним предъявляются примерно одинаковые требования по точности и шероховатости поверхности. После
ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ Элементы режима резания при точении Сущность токарной обработки состоит в формировании цилиндрической поверхности инструментом с одной режущей кромкой, при этом, как правило, происходит
Lec_12_TKMiM_1АА_АД_LNA_20_10_2016 Введение Содержание 12.1. Виды обработки резанием 12.2. Заготовки 12.3. Виды движений в металлорежущих станках 12.4. Поверхности и плоскости при токарной обработке 12.5.
Донбасская государственная машиностроительная академия Специальность «Экономика предприятия» (заочная форма обучения). Дисциплина: «ОСНОВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ» Зачетная контрольная работа Ст.гр.
ОПД 06: Процессы формообразования и инструмент Раздел 2. Обработка материалов точением и строганием ПР 1 Расчет сил резания при точении Цель работы: изучить методику расчета сил резания и мощности, затрачиваемой
ТЕМА «Нормирование труда» Студентам необходимо самостоятельно решить следующие задачи, воспользовавшись лекционным материалом. Задача Обработать наблюдательный лист фотографии рабочего дня (см. таблицу):
Перечень теоретических и практических заданий к экзамену по ОП.06 Процессы формообразования и инструмент (2 курс, семестр 2018-2019 уч. г.) Форма контроля: Письменный опрос (Опрос) Описательная часть:
Задание 1 ТОКАРНЫЙ УНИВЕРСАЛЬНЫЙ СТАНОК Т280 Токарно-винторезный станок Т280 Цель работы ознакомиться с классификацией станков изучить устройство токарного универсального станка и получить навыки точения
Карусельные станки серии С51 Станок Максимальный диаметр точения, мм Диаметр рабочего стола планшайба, мм C5110 C5112 C5116 C5120 C5123 1000 1250 1600 2000 2300 2500 1000 1000 1400 1800 2000 2200 Конус
ВОПРОСЫ, КОТОРЫЕ БЫЛИ ЗАДАНЫ НА ЗАЩИТЕ ДИПЛОМНЫХ ПРОЕКТОВ ПО РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ 1.1 Техническая эксплуатация технологического оборудования 1. Опишите основной принцип действия узла своего станка. 2.
При расчете норм времени на токарные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные и хонинговальные работы необходимо использовать учебные пособия и справочную литературу по основам технического нормирования труда в машиностроении.
Токарные, сверлильные и фрезерные работы . Норма времени, мин, на основные станочные операции при механической обработке материалов определяется по следующим зависимостям:
Т шт = Т ОП + Т ОРМ + Т ОЕ, (3.100)
где Т шт – штучное время, мин;
Т п.з – подготовительно-заключительное время, мин (время на ознакомление с чертежом, на получение инструктажа, инструмента, приспособлений, заготовок, установку приспособлений и наладку станка, снятие инструмента и приспособления, сдачу работы контролеру). Значения Т п.з выбираются по таблицам 3.53…3.55;
Т ОРМ – время обслуживания рабочего места, затраченное на поддержание рабочего места в состоянии готовности для выполнения заданной работы, мин (табл. 3.56);
n – количество деталей в партии (в учебных целях можно принять n = 20 штук);
Т ОЕ – время на личные потребности, мин (Т ОЕ = 0,025 Т ОП).
Таблица 3.53 – Подготовительно-заключительное время при работе
на токарных станках, мин
Таблица 3.54 – Подготовительно-заключительное время при работе
на сверлильных станках, мин
Таблица 3.55 – Подготовительно-заключительное время при работе
на фрезерных станках, мин
Таблица 3.56 – Время на обслуживание рабочего места
Оперативное время (Т оп) на изготовление одной детали на одном станке при обслуживании его одним рабочим определяется по формуле:
Т ОП = Т о + Т в, (3.101)
где Т о – основное (машинное) время, мин;
Т в – вспомогательное время, не перекрываемое машинным, мин (установка и снятие деталей со станка, пуск и остановка станка, подвод и отвод режущего инструмента, измерение размеров и т.п.). Значения Т в выбираются по таблицам 3.57…3.60.
Таблица 3.57 – Вспомогательное время при точении, мин
Таблица 3.58 – Вспомогательное время при работе на сверлильных
станках, мин
Таблица 3.59 – Вспомогательное время на промеры, мин
Таблица 3.60 – Вспомогательное время при работе на фрезерных
станках, мин
Основное (машинное) время, мин, за один проход
Т о = L · i / n · S, (3.102)
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности, т.е. общая длина прохода инструмента, мм;
n – число оборотов шпинделя станка, мин -1 ;
S – подача за один оборот или двойной ход, мм/мин.
При нормировании отдельных видов работ (токарных, сверлильных и фрезерных) расчетная длина обрабатываемой поверхности определяется с учетом особенностей инструмента и зависит от длины обрабатываемой поверхности, а также значений врезания и прохода инструмента:
L = l + l 1 + l 2 + l 3 , (3.103)
где l – величина перемещения инструмента (детали) в направлении подачи, мм;
l 1 – длина врезания инструмента, мм (рассчитывается по формулам в соответствии с геометрией инструмента и глубиной резания t). При точении l 1 = t · ctg φ. В расчетах главный угол в плане можно принять равным φ = 45 о, тогда l 1 = t;
l 2 – длина прохода и перебега инструмента, мм (l 2 = 2…5 мм);
l 3 – длина проходов при взятии пробных стружек, мм (табл. 3.61).
Таблица 3.61 – Длина прохода в зависимости от измерительного
инструмента и измеряемого размера
Шлифовальные работы . Нормирование шлифовальных работ выполняют в следующей последовательности: выбор шлифовального круга с необходимой характеристикой; определение припуска на обработку продольной и поперечной подач (глубина шлифования); расчет основного времени.
Основное время, мин, при поперечном шлифовании:
где S п – поперечная подача на один оборот детали (S п = 0,0025…0,02 мм/об);
t – припуск на шлифование (на сторону), мм.
Вспомогательное время, Т в, мин, при поперечном шлифовании выбирается из таблицы 3.62, а дополнительное время, Т д, мин, можно принять в пределах 7 % от оперативного времени Т оп.
Подготовительно-заключительное время при поперечном шлифовании рекомендуется принимать Т п.з = 14…18 мин.
Основное время, мин, при продольном шлифовании:
где L – длина продольного хода стола, мм;
i – число проходов инструмента;
n д – частота вращения детали, мин -1 ;
S – продольная подача, мм/об;
К – коэффициент точности (при черновом шлифовании принимается равным К = 1,1; при чистовом – К = 1,4).
Таблица 3.62 – Вспомогательное время при работе на
круглошлифовальных станках, мин
При шлифовании на проход:
L = l + (0,2…0,4) · В к. (3.106)
При шлифовании в упор:
L = l – (0,4…0,6) · В к, (3.107)
где l – длина шлифуемой поверхности, мм;
В к – ширина шлифовального круга, мм.
Вспомогательное, дополнительное и подготовительно-заключительное время определяется так же, как и для поперечного шлифования.
Хонинговальные работы . Назначение хонинговальных работ – это доводка внутренних поверхностей до требуемой точности и шероховатости. Эти работы осуществляются на хонинговальных станках, которые имеют вращающийся шпиндель с поступательно-возвратным движением. На конце шпинделя закрепляется специальный инструмент – хон (оправка со вставленными абразивными брусками), который имеет два одновременных движения: вращательное и поступательно-возвратное. При этом движении бруски должны выходить из обрабатываемого отверстия на некоторую длину, называемую перебегом бруска.
Основное (машинное) время, мин, на хонинговальные работы определяется по формуле:
где t – припуск на хонингование, мм (t = 0,03…0,05 мм);
n дв.х – число двойных ходов головки;
S Р – радиальная подача на один двойной ход доводочной головки, мм (S Р = 0,001…0,002 мм).
В авторемонтном производстве выполняют следующие основные виды станочных работ: точение, сверление, фрезерование, шлифование, хонингование и протягивание. Техническое нормирование этих работ предполагает расчет режимов обработки, ее основного времени и определение штучно-калькуляционного времени.
Определение и состав режима резания. Технологический режим - это совокупность значений параметров технологического процесса в определенном отрезке времени.
К параметрам технологического процесса относят: глубину резания, подачу, скорость резания и др.
При назначении режимов резания учитывают материал, форму, размеры заготовки и вид ее обработки, тип, размеры и материал режущей части инструмента, вид и состояние оборудования. Справочные сведения о режимах обработки рассчитаны на применение инструментов с оптимальными значениями геометрических параметров режущей части, при этом режущие элементы из твердого сплава заточены алмазными кругами, а из быстрорежущей стали - кругами из эльбора.
Элементы режима устанавливают в такой последовательности: глубина резания, подача, скорость резания.
Глубину резания при черновой обработке назначают по возможности максимальной, равной припуску на обработку или его наибольшей части, а при чистовой обработке - в зависимости от требований к точности размеров и шероховатости обработанной поверхности. Припуск на чистовую обработку снимают за два и более хода, каждый раз снимая все меньшую часть припуска.
Подачу при черновой обработке выбирают из максимально возможных подач исходя из жесткости и прочности системы «приспособление - инструмент - заготовка», мощности привода станка и прочности режущей части инструмента. При чистовой обработке подачу выбирают в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.
Скорость резания определяют по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки. Скорость резания - главный компонент расчета основного времени.
Расчет скорости резания. Скорость резания при точении v (м/мин) определяют по формуле
где C v - коэффициент, зависящий от условий работы инструмента, твердости и прочности материала; Т - стойкость инструмента, мин; t - глубина резания, мм; s - подача, мм/об; т, x v , y v - показатели степеней; к - поправочный коэффициент, учитывающий свойства материалов заготовки и инструмента, а также состояние поверхности заготовки.
Частота вращения заготовки п (мин -1) при точении равна
где d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм. Скорость резания (м/мин) при сверлении равна
где d c - диаметр сверления, мм; z y - показатель степени. Скорость резания (м/мин) при фрезеровании равна
где С у - постоянная величина, зависящая от обрабатываемого материала, типа фрезы и подачи на один зуб; ?>ф - диаметр фрезы, мм; s z - подача на один зуб фрезы, мм/зуб; Ъ ф - ширина фрезерования, мм; q, p v , k v - показатели степеней; z - число зубьев фрезы.
Продольную подачу на один оборот обрабатываемой заготовки при круглом шлифовании Л’ ш (мм/об) принимают в долях высоты шлифовального круга:
где В К - высота шлифовального круга, мм; к ш - коэффициент, определяющий долю высоты шлифовального круга.
Линейная скорость v 3 (м/мин) обрабатываемой поверхности заготовки при шлифовании равна
где С у - постоянная величина, зависящая от обрабатываемого материала, характеристики круга и вида шлифования; к - показатель степени; Р - коэффициент продольной подачи.
При хонинговании принимают скорость возвратно-поступательного движения хонинговальной головки при обработке отверстий v B _ n = 12... 15 м/мин, а ее частоту вращения « х г (мин -1) определяют по формуле
где / х г = / + 2/ п - / бр - ход хонинговальной головки, мм; / - длина обрабатываемого отверстия, мм; / п - перебег головки,
12.. .25 мм; / бр - длина абразивного бруска, 75... 100 мм. Скорость резания при протягивании v np инструментом
из быстрорежущей стали Р6М5 принимают в пределах
4.. .8 м/мин в зависимости от вида обрабатываемого материала. Расчет машинного времени. Машинное время обработки
t Q (мин) в большинстве случаев определяют по формуле
где L - длина пути, пройденная инструментом в направлении подачи, мм; i - число рабочих ходов; v s - скорость движения подачи, мм/мин.
Машинное время t Q (мин) при точении определяют по формуле
где / - длина обрабатываемой поверхности, мм; /j - длина врезания, мм; / 2 - длина перебега инструмента, мм (принимают 0,5...2,0 мм); / 3 - дополнительная длина для снятия пробной стружки, мм (принимают 2...5 мм в единичном производстве).
При точении, растачивании, подрезке торцов и отрезке величину /j точно определяют по формуле
где (р - главный угол в плане.
При глухом сверлении и сверлении напроход, а также при центровании длину врезания определяют по формуле
а при рассверливании , зенкеровании и развертывании на-
где d c - диаметр просверленного отверстия, мм; d pc - диаметр рассверливания, зенкерования или развертывания, мм.
При глухом зенкеровании и развертывании, а также зенкеровании фасок и цековании длину врезания /, принимают равной 0,5...2,0 мм.
При нарезании резьбы метчиками в сквозном отверстии и наружной резьбы плашками
где /j - длина, равная 1.. .3 шагам нарезаемой резьбы, мм; / 2 - длина, равная 2...3 шагам нарезаемой резьбы, мм; и пр и п о6 - частоты прямого и обратного вращения заготовки, мин -1 .
При нарезании резьбы метчиком в глухом отверстии
При фрезеровании плоскостей цилиндрической фрезой, пазов дисковой фрезой, уступов концевой фрезой, плоскостей концевой фрезой (ср = 90°)
где /j =^D^t-t 2 +(0,5...3,0), мм; ?)ф - диаметр фрезы, мм;
t - глубина фрезерования, мм; / 2 - величина перебега фрезы, равная (0,03...0,05)/)ф, мм; где п ф - частота вращения фрезы, мин -1 .
При фрезеровании шпоночной канавки шпоночной фрезой, когда канавка закрыта с двух сторон,
где h - глубина шпоночного паза, мм; s M в - минутная вертикальная подача, мм/мин; / - длина паза, мм; 5 М г - минутная горизонтальная подача, мм/мин.
Если канавка открыта с двух сторон или на ее концах просверлены отверстия на полную глубину, то
где /j = 0,51)ф + (0,5... 1,0), мм; / 2 = 1 ...2 мм.
При круглом наружном и внутреннем шлифовании
методом продольной подачи основное время определяют по формуле
где L = I - (0,2...0,4)5 К при шлифовании напроход и L = I - - (0,4.. .0,6)Z? K при шлифовании в упор, мм; z - припуск на обработку, мм; к- поправочный коэффициент, зависящий от вида шлифования.
При наружном шлифовании в центрах методом врезания
где? поп - поперечная подача на один оборот заготовки, мм/об. При наружном круглом бесцентровом шлифовании напроход
где т - число заготовок, шлифуемых непрерывным потоком; 5 пр = л?> в к « в K sina - продольная подача заготовки, мм/об; D B к - диаметр ведущего круга, мм; п ъ к - частота вращения ведущего круга, об/мин; a - угол перекрещивания осей ведущего и режущего кругов.
При наружном круглом бесцентровом шлифовании методом врезания основное время определяют по формуле (4.20), в которой частоту вращения заготовки находят из соотношения п = п в K D B K /d 3 , где d 3 - диаметр заготовки.
При плоском шлифовании периферией круга на станках с прямоугольным столом
где /j + l 2 = 10... 15 мм; m - число одновременно обрабатываемых заготовок; v CT - скорость продольного перемещения стола, мм/мин; В п - ширина поверхности магнитной плиты, занятой заготовками (мм), при В к > В п принимают (.В п + В к + + 5)ЛВ К =1.
При плоском шлифовании торцом круга на станках с прямоугольным столом
где /j = 0,51 D K - у] - В* ], мм; В д - ширина детали, мм; / 2 = = 5... 10 мм.
При плоском шлифовании торцом круга на станках с круглым столом
где « ст = v CT 1000/nD CT , мин -1 ; v CT -линейная скорость вращения стола, м/мин; ?> ст - диаметр окружности стола, на котором расположены заготовки, мм.
При хонинговании отверстий основное время равно
где s p - радиальная подача на двойной ход инструмента, мм.
При протягивании гладких и шлицевых отверстий основное время равно
где / - длина рабочей части протяжки, мм; v np - скорость протягивания, м/мин.
Значения поправочных коэффициентов и рекомендации по их применению в расчетах основного времени можно найти в справочниках технолога. Там же имеются формулы машинного времени для других видов обработки заготовок на автоматах, станках с ЧПУ, многооперационных станках и др.
Остальные составляющие нормы времени.
Нормы подготовительно-заключительного времени на наладку станка и дополнительные приемы, вспомогательного времени, связанного с переходом, на установку заготовки и снятие детали, а также времени на обслуживание рабочего места выбирают из нормативов.
Под технолог. нормированием понимают установление норм времени на выполнение опр. работы или норм выработки в минуту. Норма времени служит основой для оплаты работы и калькуляции себестоимости. Для установки норм времени необходимо: 1.работа должна выполняться рабочими соотв. квалификации. 2.Применение при работе наиболее эффективные приспособления и инст-т. 3. Должны быть установлены опр. режимы резания и применяться рациональные методы многоинструмент. и многошпинд. обработки. 4.Назначены оптимальные припуски. 5.В норму времени не должны вкл. Те ручные работы, кот. могут быть выполнены одновременно с работой станка. 6.Не должно учитываться время на учтранение брака. 7.Заточка инст-та должна быть централизованной, а замена принудительной. 8.В норму времени не входит время организации недоработок.
Структура нормы времени. Норма времени содержит основное, вспомогательное, обсл-я рабочего места, перерыв на отдых. Основное время: машинно-ручное или машинно-автоматическое. t шт = t 0 +t в +t обсл +t отд. t 0 =l p . x . /n*S 0 . t в =t установ/снят. +t упр. станком. +t измер. t обсл. =t тех. Обсл. + t орг. обсл. Для серийного производства: t шт =t 0 +t в +t обсл + t отд + T пз /n.. Т пз -подготовительно- заключительное время, кот. необходимо для подготовки к запуску обработки партии заготовок.
ВЫБОР МЕТОДА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ. Конструктор назначает материал детали, вид термообработки и может рекомендовать метод получения заготовок. На основании этого технолог выбирает конкретный метод получения заготовок. К заготовкам предъявляются следующие требования:
заг-ка д\б мах приближена по форме и р-рам к готовой детали; заг-ка д\б технологична; д\б прогрессивным метод получения заготовок; заг-ка д\иметь удобные и надежные базы и пов-ти для закрепления и транспортиров; равномерные припуски и равномерность распределения твердости по глубине.
Методы получения заготовок:
1) литье в земляные формы – универсален и применяется во всех отраслях и для всех типов производства. Недостатки: - большой расход ме и формов мат-ов;- больш прип на мехобработку;- заготовит пр-во заним большие площади; - тяжел условия труда.
2) литье в постоянные формы (кокили )- повыш производит на 50%, съем заготовок с единицы площади в 2-3 раза выше чем 1, точность возраст., припуски снижаются, сниж себестоимость на 20-25%, сниж. брак на 30-40 %. Недостатки: - упрощается конструкция заготовок;- увеличив толщина стенок; - затруднен выход газов;- на пов-ти заготовки получается отбеленный слой, что затрудняет мехобраб.
3) центробежное литье- применяют для деталей тел вращения, позволяет получить более высокое качество, равномерн структуру, сниж. расход металла, сниж брак, годность литья 95-97 %. Недостатки :- ограничение конфигурации заготовок;- сложность изготовления формы;- огранич размеры и масса заготовок.
4) литье под давлением- позволяет получать точн отливки с малой шероховатостью и с небольшой толщиной стенок. Отливки имеют на 25-40 % выше прочность чем1, сниж припуски на мехобработку, процесс легко автоматизируется. Недостаток – сложность формы и необходимость спец оборудования.
5) по выплавляемым моделям - загот выс точности, мал шероховат, сниж внутренние напряжения, сниж припуски. Недостатки - сложный техпроцесс; большой производственный цикл.
6) литье в оболочковые формы –заготовки малой шерохов, мал припуск, сниж трудоемкость изготовления, выс производит-ть. Недостатки – дорогая оснастка и формовочные смеси.
7) заготовки из штампованных материалов:
7.1) ковка на молотах и прессах – получ заготовки простой формы с больш припусками, метод позв получить хорошую структуру по всему сечению, плохие условия труда.
7.2) штамповка – получ загот большей точности с меньшими припусками, но оснастка имеет выс стоимость. Осн методы: -прессы; - молоты; - ГКМ. При штамповке на прессах за счет применения выталкивателей снижают припуски и уклоны; отсутствие ударов снижает вибрацию. Штамп-ка на ГКМ позв получ загот с глубокими полостями и отверстиями без облоя, но он требует применение пруткового матер-ла повыш точности. Загот можно получать так же: поперечно клиновой прокаткой, холодн штамповкой из листового материала, сваркой. Выбранный метод получения загот-ки д\обеспечивать наименьшую себестоимость детали: С=М+З+Н, где М-стоим материала, З- зарплата рабоч, Н- накладные расходы. Выбранный метод получения загот и его стоимость зависят от допуска на заготовку (рис 70). Наименьшая себестоимость детали м\б получена при средней точности заготовки и комплексном решении задачи по выбору построения техпроцесса обработки. Зная технологические х-ки отдельных заготовительных методов можно выбрать и произвести сравнительный анализ себестоимости заготовки, полученной разными методами. Выбирают самый дешевый.
ВЫБОР БАЗ. Это ответственный этап проектирования, он тесно связан с маршрутом обработки детали. При выборе баз исходн данными являются чертеж детали, заготовки и технич требования.
При назначении баз необходимо придержив принципа единства баз. При невозможности этого за базу принимают другую поверхность с пересчетом размеров с учетом теории размерных цепей. Принцип постоянства баз определяет однотипность приспособлений и схем установки, что особенно важно при автоматизации производства. При обработке можно предложить несколько схем базирования. При их анализе рассчитывают точность обраб от погрешности базирования. При этом необходимо учитывать возможность удобного подвода реж инструмента, закрепления заготовки и обслуживания данной операции.
ВЫБОР МАРШРУТА ОБРАБОТКИ ЭЛЕМЕНТАРНОЙ ПОВЕРХ-ТИ. Разработка техпроцесса входит в технологическую подготовку производства и выполняется на основе принципа единой системы подготовки производства. ГОСТ этой системы устанавливает виды и общие правила разработки техпроцессов, исходн информацию и перечень основных задач на этапах разработки. Техпроц разраб на основе имеющегося типового или группового техпроцесса. По технологическому классификатору сначала формируют технологический код. По коду изделие относят к определенной квалификационной группе и действующему для него типовому или групповому техпроцессу. При отсутствии квалификационной группы техпроц разрабатывают как еденичный. Зная квалитет точности и шерохов пов-ти, размеры, вес и конфигурац детали назначают один или несколько методов окончат обраб этой пов-ти. Кроме того к этому моменту уже д\б выбран метод получения заготовки. Зная этот метод и его точность, можно наметить первую операцию. Если загот неточная, то обраб начин с чернов операц, если точная – то с чистовых. Если загот имеет малый припуск, то обраб начинают с отделочных операций. Базируясь на начальных и отделочных операц, назначают промежуточные, исходя из того, что предыдущая операция по точности не должна превосходить последующую. Количество возможных вариантов обраб может быть большим. Приближенный выбор маршрута обраб производят оценивая трудоемкость сопоставляемых вариантов.
СОСТАВЛЕНИЕ МАРШРУТА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ. Цель – наметить общий план обработки детали, содержание операций техпроцесса и выбрать тип оборудования. Придерживаются следующих правил: --при определении общей последовательности обработки вначале обрабат те поверхности, которые в дальнейшем служат базами. Далее ведут обработку в последовательности обратной точности поверхностей, заканчивают обработкой наиболее точной поверхности и имеющей наиболее важное значение для детали. В конце обраб выполняют обработку легко повреждаемых поверхностей (резьбы); --для более раннего выявления дефектов вначале производят Чернов и Чистов обраб поверхностей, где эти дефекты не допускаются. Если эти дефф выявились в процессе обработки- деталь бракуют или исправляют (заварка трещин). Маршрут обработки заготовки как правило делят на черновую, чистовую, отделочную. При черновой снимают основную массу припуска, на отделочных операц обеспечивается заданная точность и шероховатость. После Чернов обраб наблюдается наибольшее коробление детали в результате перераспределения напряжений. Черновая обработка выполняется на более изношенном оборудовании с рабочим низкой квалификации. Если деталь подвергается термообработке, то техпроцесс делят на 2-е части: до и после термооб-ки. Иногда после термообр-ки загот необх править или перед термообраб наносить на отдельные пов-ти защитные покрытия. Последовательность обраб зависит от метода простановки размеров(рис72): в начале обрабатывают ту поверхность, кот является базой для измерения других поверхностей-1, далее в любой последовательности, но предпочтительней-1,2,3,4. Вспомогательные и второстепенные операции выносятся на стадию чистовой обработки (снятие фасок, зачистка заусенцев). Операции контроля назначаются после таких этапов обработки, где возможно появление повышенного процента брака, а так же перед слесарными и операциями, имеющими выс себестоимость и деталь должна пройти окончательный контроль. При проектировании контрольных операций исходной является точность операции и производительность метода контроля (погрешн изм д\б менее 20% поля допуска размера). Технолог определяет метод и средства контроля, дает техническое задание на конструирование спец контрольно-измерит приборов и приспособлений. последовательность обработки должна предусматривать снижение расходов на транспортировку детали.
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ. При выборе варианта построения операции пользуются методом исключения. Исключение вариантов при предварительном их отборе производят по ряду признаков. Конфигурация и габариты обрабат заготовок опр-ют возможную станкопартию, порядок и расположение заготовок на столе станка или в приспособлении, сложность наладки станка, величину рабочих и холостых ходов при обработке. Проектирование операции –многовариантная задача. В конечном итоге вариант оценивается по производительности и себестоимости. Исходными данными при проектировании операции являются маршрут обработки детали, схема базирования, данные о точности и шероховатости пов-ти до и после обработки, припуски, такт выпуска. При проектировании операции уточняют ее содержание, кот было ранее намечено при составлении маршрута, определяют последовательность и возможность совмещения рабочих ходов, перекрытия основного и вспомогательного времени. При проектировании выбирают оборудование или выдают задание на его проектирование, назначают режимы обработки, нормы времени, определяют настроечные размеры и составляют схему обработки. Всегда стремятся снизить штучное время на обработку. При поточном производстве увязывают tшт с тактом выпуска. Сокращение tшт можно достигнуть за счет: - применения высокопроизводительного реж инструмента; - уменьшением числа проходов и рабочих ходов; - совмещением осн и вспомогат времени. tшт=tо+tв+tобс+tотд; tо=lрх/n S. К уменьшению вспомогат времени приводит сокращение числа холл ходов и применение быстродействующих реж инструментов. По количеству устанавлив заготовок различают одно- и многоместные схемы (рис 73-75);по количеству реж инструм: одно- и многоинструментальная обработка; в зависимости от порядка использования инструментов обработка может вестись: последовательно, параллельно и параллельно-последовательно. Рис 73 – одноместн одноинструмент-я последоват-я обработка. Рис 74 -- одноместн одноинструмент-я паралл-я обработка.
Нарезание зубчатого венца червячн фрезой пакетом- многоместная одноинструмент-я обработка;
Рис 75 – одноместн, последов-паралл-я многоинструментальная обработка. С увеличением числи реж инструментов в наладке производительность растет, но до определенного предела. Дальнейшее увеличение числа реж инструм снижает производительность в связи с увеличением технического времени на обслуживание, на смену и регулировку реж инструм и снижение скорости резания. С увеличением nинст основн время падает (рис 76), но растет время технич обслуживания, что связано со сложностью наладок. Нецелесообразность чрезмерного увеличения числа инструментов в наладке ограничивается тем, что tо часто оказывается меньше tвспом. Штучное время и себестоимость обработки измен по-разному, минимумы этих кривых не совпадают. Наибольший эффект сокращения времени достигается при обработке на автоматических линиях с использованием параллельной и паралл-последовательной схемами обработки с концентрацией реж инструм и переходов.
Проектирование многоинструментальной наладки включает в себя составление плана размещения инструментов по переходам и предварительный расчёт режимов резания, а так же карту-наладку схемы базирования, коррекцию режимов резания и определение tшт. При многошпиндельной обработке стремятся выровнять работу суппортов за счёт подачи.
При многошпиндельной обработке выравнивание времени работы суппортов достигается за счёт корректирования подач (рис77) t п.с. =L р.х.п.с./S п.с. ; t пр.суп.=L рх.пр.с. /S пр; L р.х.п.с. /S п.с. =L р.х.пр.с. /S пр.с; S п.с. =L р.х.п.с.* S пр.с /L р.х.пр.с.
При проектировании технологических операций для многошпиндельного обслуживания должны быть соблюдены условия: --при параллельной обработке поверхностей заготовки необходимо не прерывать обработку до конца рабочего хода суппорта, а при последовательной и параллельно-последовательной многоинструментальной обработке должна быть автоматичность переключения станка; --времена выполнения всех операций составляющих загрузку станков многостаночного обслуживания должны быть равны м/у собой или кратны наименьшему времени; --время рабочего хода суппорта должно быть меньше или равно сумме времени затрачиваемого на снятие и установку заготовки, и времени на переход рабочего от станка к станку. t рх. t см. +t перехода; --станки должны иметь механизмы автоматического выключения подачи при окончании рабочего хода суппорта.
КЛАСИФИКАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ. В зависимости от условий производства применяют раздельные формы и виды тех.процессов. Различают тех.процессы: --единичные; --групповые; --типовые . Единичный ТП – это процесс изготовления или ремонта изделия одного наименования типа размера и исполнения независимо от типа производства. Разработка единичных ТП характерна для оригинальных изделий не имеющих общих технологических и конструктивных признаков с ранее изготовленными изделиями на предприятии. Унифицированный ТП – это ТП относящийся к группе изделий которые характеризуются общностью конструктивных и технологических признаков. Эти ТП делят на: --групповые; --типовые.
ТИПИЗАЦИЯ ТП.
Для одной или нескольких деталей нужно разработать различные варианты ТП и применить различные методы обработки поверхностей. Количество вариантов зависит от опыта технолога, поэтому эти обстоятельства создают сложность в разработке ТП, требующих больших затрат и времени, т.к. эта работа будет многократно повторяться. Соколовским была высказана идея типизации ТП, которая позволяет значительно упростить и ускорить разработку ТП. Т.е.это позволяет создавать ТП для определённых групп деталей. Типизация ТП – такое направление, по изучению и построению ТП, которое заключается в классификации деталей машин и комплексном решении задач, возникающих при проектировании ТП обработки каждой классификационной группы деталей. Все детали разбивают на классы: 1.Цилиндрические детали вращения. (Класс – валы (В): оси, штоки, цапфы, пальцы, и т.д. Класс – втулки(А): вкладыши, гильзы, и т.д.) 2.Плоские детали вращения (Класс – диски(Д): диски кольца, маховики, шкивы, фланцы). 3.Многоосные детали (Класс – Эксцентрики(Э): распредвалы, коленвалы.). 4.детали вращения с пересекающимися осями.(Класс – Крестовины(К): крестовины и им подобные). 5.Рычаги (Р): шатуны, тяги, серьги. 6.Плоскостные детали.(Класс – Плиты (П): рамы, станины, салазки, столы.). Различают классы: Стойки (С), угольники (У), бабки (Б), зуб.колёса (З), фасонные кулачки (Ф), ход.винты и червяки (Х), мелкие крепёжные детали (М). Детали каждого класса разбивают на группы, подгруппы и типы, получая совокупность деталей всё более схожих по технологическим признакам, т.е. типовые. Для обработки таких деталей разрабатывают типовые ТП. Типовой ТП – это ТП изготовления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками. Для него характерно общность содержания и последовательность обработки большинства поверхностей. Типизация способствует рациональным методам обработки, сокращает время подготовки производства. Позволяет исправлять унифицированную оснастку и поточную обработку и в целом сокращает время на разработку ТП. При организации поточной обработки в серийном производстве получается недозагрузка станков, по этому при обработке деталей по типовому ТП появляется возможность обрабатывать детали партиями нескольких наименований. Так же линии работают как непрерывно-поточные т.е. создаётся непрерывно-поточная или групповая форма организации работы. Для таких линий подбирают детали, обработка которых не требует переналадки.
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТП ГРУППОВОЙ ОБРАБОТКИ. Групповое производство – это прогрессивное в технико-экономическом отношении форма организации дискретных производственных процессов экономико-организ-й основной кат-й является подетальная специализация участков и цехов, а технологической составляющей является унифицированная групповая форма организации ТП.
Сущность групповой обработки заготовок. Метод групповой обработки создан профессором Метрофановым. За основу метода, как и при типизации ТП принимается технологическая классификация заготовок, которая заканчивается формированием группы и эта группа является технологической единицей групповой обработки. Технология классификация при групповой обработке существенно отличается от классификации заготовок при типизации ТП. При групповой обработке под классом понимают совокупность деталей, которые характеризуются общностью типа оборудования необходимого для получения или обработки заготовок в целом или отдельных её поверхностей. При групповой обработке создают классы заготовок по видам обработки, основная задача этой подготовки – формирование групп. Основной признак для объединения заготовок в группы по отдельным технологическим операциям является общность обрабатываемых поверхностей. При формировании группы учитывают следующие признаки: --общность элементов составляющих конфигурацию заготовки; --общность поверхностей подлежащих обработке; --однородность исходной заготовки и обрабатываемого материала; --заготовки входящие в группы должны иметь одинаковый материал; --точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей; --близость размеров заготовки. Групповая обработка может ограничиваться отдельными группами и операциями, а так же может применяться для построения группового ТП обработки заготовок в целом, включая и организацию поточных линий.
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ГРУППОВЫХ ОПЕРАЦИЙ. Групповой ТО – называется общая для группы заготовок операция которая выполняется с определенной групповой оснасткой, обеспечивающей обработку заготовок на данном оборудовании. Групповым ТП – называют совокупность групповых ТО обеспечивающих обработку заготовок группы или несколько групп по общему технологическому маршруту обработки. При групповом технологическом маршруте некоторые заготовки могут пропускать отдельные операции. Проектирование групповой обработки выполняют так: 1.По чертежам завода производят отбор заготовок, которые могут быть обработаны на одинаковом оборудовании при установке в однотипных приспособлениях и с применением однотипного инструмента. 2.Определяют фактическую трудоёмкость обрабатываемых заготовок. 3. Устанавливают окончательный состав группы заготовок исходя из необходимости загрузки оборудования в течение месяца при минимальных переналадках. 4.После уточнения состава группы создают комплексную заготовку, определяют последовательность и содержание переходов в групповой операции и разрабатывают схему групповой операции станка.РИС.
Схему групповой наладки разрабатывают для наиболее сложной заготовки из данной группы, которая включает в себя все элементарные поверхности детали. Если у отдельных деталей встречаются поверхности отличающиеся от поверхности условной детали то добавляют поверхности. РИС. 5.После разработки схемы групп наладки и уточнения содержания технологических переходов изготовляют групповую оснастку. При необходимости производят модернизацию оборудования. Создают специализированные станции для групповой обработки. В тех случаях когда не удаётся объединить заготовки в группы с одинаковым технологическим маршрутом, по разным групповым операциям, имеет место групповой ТП. При этом все заготовки группы могут последовательно проходить через все операции типового маршрута, или часть заготовок проходят необходимые операции, а остальные простаивают. В настоящее время методы групповой обработки распространены на плоскостные заготовки типа рычагов и кранштейнов, и на корпусные.
ГРУППОВЫЕ ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ. Применение методов групповой обработки и типизации ТП эффективна, когда на их основе в малосерийном и серийном производстве создают групповые поточные линии определённых групп заготовок. В создании подобных линий основывается на сочетании принципов. ВЫБОР СРЕДСТВ АВТОМАТИЗАЦИИ: --с огласно стандарту механизации и автоматизации объекты подлежат с целью снижения материальных трудовых затрат и повышения производительности; --объектом автоматизации м\б загрузка, зажим заготовки, управление станком, рабочие движения станка и детали, контроль размеров детали, межоперационный транспорт. Выбор средств автоматизации и механизации производится в следующем порядке: 1.определяют обьекты 2.производят сопоставление нескольких вариантов. 3.оснащают техпроцесс средствами автоматизации или механизации. 4.выбирают вариант удовлетворяющий экономической эффективности, требованиям техники безопасности. Экономическая эффективность автоматизации или механизации определяется по зависимости:
Э=(S’-S’’)*N; где S’,S’’- затраты на рабочем месте для сравниваемых вариантов; N- годовая программа.
Стоимость оборудования, оснащенного средствами автоматизации или механизации, увеличивается на сумму которая соответствует стоимости этих средств: Ц=Цс+Цср.а; где Цс – цена станка;Цср.а- стоимость средств автоматизации. Целесообразность перехода от ручного контроля к автоматизированному определяется по формуле: Sa≤[(Sз.р-Sз.а.)*N2+Sp/Tp]*Ta где Sз.р- зарплата при ручном контроле; Sз.а- зарплата при автоматизированном контроле; Sp- стоимость единицы ручного средства контроля; N2- годовая программа; Tp,Ta- срок службы ручного и автоматизированного средства контроля в годах. В мелкосерийном производстве применяют универсальные станки с механизацией. Или автоматизацией загрузки, установки, закрепления и выгрузки детали, управления холстым и рабочим ходом. В крупносерийном производстве применяют полуавтоматы с автоматизацией загрузки, установки, закрепления и выгрузки детали, а так же автоматизированного средства контроля. Широко так же применяют агрегатные станки и автоматические линии. Показатель уровня автоматизации и механизации определяют по формуле: d = ∑Tма/∑Тшт где ∑Tма - сумма машинного времени; ∑Тшт- сумма штучного времени определение необходимого количества оборудования и его загрузки. Количество единичного оборудования определяют по формуле: mр=Тшт*N / F*60 где F- фонд времени работы оборудования.
Коэффициент загрузки станка: η=mр/ mпр где mр- расчетное; mпр- принятое; при коэффициенте загрузки станка η = 1, то будут возникать технологические простои, при расчете используют коэффициент загрузки станка по основному времени: ηо=То/ Тшт; для крупносерийного и массового производства этот коэффициент η о = 0,65-0,7, для мелкосерийного 0,85. Этот коэффициент в целом характеризует уровень механизации или автоматизации операции, низкое его значение свидетельствует о большой доле ручного труда. Коэффициент использования станка по мощности определяется по формуле: η м =Рн/Рст. где Рн – требуемая мощность привода которую определяют; Рн=Ре/ η где Ре- эффективная мощность затрачиваемая на резание η=0,8-0,85. Если станок по мощности не загружен, то в некоторых случаях производят замены электродвигателя. Технологическая себестоимость определяется по зависимости: Ст=Sзаг+С 0 i ; где С 0 i - стоимость механической обработки. Число рабочих определяется по формуле: R= Тшт*N/1860*60 Число рабочих с учетом многостаночного оборудования: R= Тшт*N/1860*60*М (1860 фонд рабочего времени) где М - коэффициент многостаночного обслуживания. Число наладчиков определяется по зависимости: Н= (0.16÷0.2)*m пр Фонд заплаты Ф= ∑Ф i Ф ср.мес =Ф/(R+H)*12
Методы повышения производительности труда.
Повышение производительности труда достигается, путем сокращения длинны рабочего хода режущего инструмента, а так же распределением общей длинны резания между несколькими инструментами, либо заменой продольной подачи поперечной. Метод врезания взамен продольной подачи применяется в тех случаях, когда можно охватить режущим инструментом весь периметр обрабатываемой поверхности. В этом случае, длинна хода инструмента, значительно меньше длинны хода обработки. Значительная производительность дает метод протягивания взамен другим методам. Повышение производительности способствует так же применению ускоренных подач при подводе и отводе инструмента. Сокращение основного времени может быть достигнуто за счет изменения режимов резания в процессе обработки.При обработке конической поверхности длинной L и диаметром D 1 и D может быть рассмотрено три случая: 1. обработка с n=const f o ’=L/n*S=(L*π*D 2)/(1000*υ*S). 2.при обработке этой же поверхности с переменными числом оборотов и постоянной скоростью получим: f’’= = = 
; возьмем второе соотношение: 
; если D 1 →0, то fo’/fo’’→2, т.е. обработке при υ=const дает тем большее сокращение основного времени чем больше разность D 2 -D 1: --обработку производить с изменением поперечной подачи. При ступеньчатой подаче основное время обработки определяется по формуле: f’’’=aZ/nS 1 +bZ/nS2+cZ/nS3+n вых /n= 1/n(aZ/S 1 +bZ/S2+cZ/S3+n вых) где a,b,c-коэффициенты характеризующие долю припуска снимаемого при подаче S1,S2,S3; Z-припуск на обработку по радиусу в мм. ; n вых – число оборотов выдержки 5-10 об/мин. При незначительном уменьшении или больших припусках обработку ведут с постоянным числом оборотов: f’’’=πD/1000*(aZ/S1+bZ/S2+cZ/S3+n вых)
Норма выработки или производительности опр-ся по ф-ле: N=60/Т шт, (часах). Т.е. производительность повышается пропорционально штучному времени. Время на смену инструмента Т тех =Т см *t о /Т где Т см -время на смену инструмента; Т-период стойкости инструмента; t о -основное время. При подрезке торца t=Lр.х./n*S=π*D*L/1000*υ*S=C to /υ означим π*D*L/1000*S=C to . Т.е. с увеличением скорости резания Т о уменьшается, а Т тех увеличивается, значит стойкость меньше. Штучное время в целом сокращается медленнее чем основное. Поэтому наибольший эффект достигается в том случае, когда на ряду с повышением режимов резания проводятся мероприятия по сокращению вспомогательного времени за счет автоматизации и применения быстродействующего приспособления.
Технико-экономические показатели техпроцесса (ТЭП). ТЭП техпроцесса делятся на абсолютные, относительные и дополнительные. Основные : сумма основного, штучного времени и цеховая себестоимость. Дополнительные :выпуск продукции на одного рабочего. Выпуск продукции на 1 руб. основных фондов выпускаемой продукции с одного м 2 площади. Все остальные относительные. Основные ТЭП: 1.Наименование детали. 2.Годовая программа выпуска. 3.Действительный годовой фонд времени рабочего оборудования. 4.Действительный годовой фонд времени рабочего 1360. 5.Масса готовой детали. 6.Масса заготовки. 7.Коэфф-т использования материала h=q/Q. 8.Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости. 9.Сумма основного времени по операциям. 10.Сумма штучного времени по операциям. 11.Трудоемкость годовой программы. 12.Число рабочих R. 13.Число наладчиков 14.Средний коэфф-т загрузки оборудования по основному времени. 15.Средний коэфф-т загрузки оборудования по мощности. 16.Годовой фонд зарплаты рабочих.17.Среднемесячная зарплата рабочего.
ЕСТПП.
Единая система технологической подготовки производства – это установленная гос.стандартами, система организации и управление процессом технологической подготовки производства (ТПП), которая подразумевает применение прогрессивных мировых технологических процессов, стандартной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации технического процесса и инженерно-технического и управление работ.
ЕСТПП базируется на ЕСКД (конструкторской документации) и ЕСТД (технологической документации).
К конструкторской документации относятся графически текстовые документы, которые определяют состав и устройство изделия, содержащие необходимые данные для его разработки и изготовления, контроля, приемки, эксплуатации и ремонта. Конструкторские документы разделяются на проектные, тех.приложение, эскизный проект. Конструкторскую документацию разделяют на проектные и рабочие чертежи.
К технологической документации относятся текстовые, графические документы, определяющие тех.процесс изготовления, ремонта и сборки.
К технол. документам относят: маршрутную карту, операционную карту, карту эскизов, карту тех.процесса, карту типового тех.процесса, ведение тех.процесса оборудования, тех.оснастки.
Функции ТПП.
Функции – обеспечение технологическими конструкциями изделия для взаимосвязанного решения конструкторских и технологических задач, которые направлены на обеспечение оптимальным затратам и сокращение времени на производство, проектирование и изготовление средств технологического оснащения, техн. нормирования и освоение тех.процесса.
Поиск
Мы можем оповещать вас о новых статьях,